進入21世紀以來，我國石化工業(yè)進入一個新的發(fā)展高峰期。為了滿足國內對石油和化工產品高速增長的需要，同時降低生產成本，煉油廠大都忙著將原來的單線250萬噸/年規(guī)模改造到1000萬噸/年；乙烯廠將原來的單線30萬噸/年規(guī)模改造到了60萬～80萬噸/年，新的大型煉油廠和乙烯廠不斷出現。

　　據了解，我國目前已經有大中型煉油廠40多個，石油加工量已經達到2.7億噸；大中型乙烯項目20套，乙烯產量已經達到626萬噸。“十一五”期間即將改造和新建的煉油廠有18個，新增煉油能力達1億噸；即將改造和新建的乙烯項目11套，新增生產能力達870萬噸/年。不少人在問，建設這么多石化項目，裝備問題怎么辦？是不是又要成套引進？為什么重大裝備自主制造在石化行業(yè)就這么難？為了振興裝備制造業(yè)，國家對重大裝備自主制造的重視程度越來越高，而一些企業(yè)卻屢因引進成套設備而遭質疑。其原因何在？本文試對此現象進行分析與判斷。
　　自主制造遇到新問題
　　最近幾年，石化生產技術不斷進步，并逐漸向節(jié)能降耗、有利于降低生產成本方向發(fā)展。生產效率越來越高，產品質量也越來越好。石化生產工藝、技術的進步，必然對設備的研發(fā)提出新的要求，對重大裝備自主制造提出新課題。
　　一是石化生產裝置和裝備變“大”。石化生產裝置大型化的優(yōu)點是年加工處理能力增強，可以滿足市場不斷增長的需求。同時，生產裝置大型化可以降低單位能耗和人力資源，降低生產成本。目前世界上石化生產裝置最大規(guī)模為：煉油生產裝置中，常減壓蒸餾裝置1350
　　萬噸/年，催化裂化裝置690萬噸/年，渣油催化裂化425萬噸/年，催化重整裝置245萬噸/年，加氫裂化裝置440萬噸/年，渣油加氫脫硫裝置480萬噸/年，延遲焦化裝置670萬噸/年；乙烯成套裝置中，乙烯裂解裝置120萬噸/年，線性低密度聚乙烯裝置60萬噸/年，高密度聚乙烯裝置45萬噸/年，聚丙烯裝置40萬噸/年，環(huán)氧乙烷/乙二醇裝置50萬噸/年。
　　目前，我國石化生產規(guī)模也在向1000萬噸/年規(guī)模的煉油廠、80萬～100萬噸/年規(guī)模的乙烯廠方向發(fā)展，生產裝置大型化必然帶來裝備大型化。裝備大型化不是簡單地把設備放大，而是在設計、制造、熱處理、運輸、安裝等方面要攻克不少難關。現在，國內確實存在重大裝備攻關跟不上石化生產技術發(fā)展需要的問題，導致不少過去已經自主制造的設備，面對變“大”問題，又不得不重新進口。
　　二是石化項目建設投資多元化。特別是中外合資企業(yè)或外商獨資企業(yè)增多，這些企業(yè)都是外商說了算。外商對國內石化國產裝備不信任，其設備往往主要靠國外進口，只留下一些簡單的設備在國內制造，或者是因為運輸費用太高而不得不采用國產設備。
　　三是不同地區(qū)不同部門政策不同，對自主制造的態(tài)度也不同。由于他們對石化重大裝備自主制造的認識有誤區(qū)，認為國產設備不穩(wěn)定，只有引進的設備才穩(wěn)定可靠，因此出現了成套引進的現象。
　　據了解，過去，企業(yè)進口設備要經各級設備進口審查辦公室審批，到底該不該進口還有個把關的部門。現在，企業(yè)進口設備實行的是登記制度，不需要上級部門審批，沒了把關的，設備進口也就更加隨便，因此實行自主制造的難度也就更大了。據悉，最近上馬的幾套大型石化項目又基本依賴進口，如果國家再不出臺強制措施制止重大裝備成套進口，石化重大裝備又有可能出現成套引進的局面，而實現重大裝備自主制造只能成為一個時髦的口號。（作者系中國石化集團公司原重大裝備自主制造辦公室主任、教授級高級工程師）