全國合成氨污水處理新工藝現場會日前在江蘇徐州圓滿閉幕。在本次會議上，已應用治污新技術的山東飛達化工科技公司、河南（信陽）亞洲新能源公司等廠家代表先后發言，以新工藝顯著的效果和可觀的效益，證明了先進技術是實現節能減排的重要保障。主辦方之一的徐州水處理研究所所長黃華耀向參會的86家合成氨企業的168位代表全面介紹了“先抓源頭，后治末端”的合成氨污水治理十大節能減排技術，并現場解答了各企業代表在污水治理方面存在的疑問。  
              
      會議還安排代表前往另一主辦方山東恒通（郯城）化工有限公司現場參觀，該企業采取源頭治污和末端治污相結合，投資1500萬元，使全廠污水由250立方米 /時減至80立方米/時、排水降至3～4立方米/噸氨的先進標準，僅節省排污水費及處理費年收益即超過1000萬元，不足兩年可收回全部投資。代表們現場查看了外排水質，出水化學需氧量＜60毫克/升，氨氮≤15毫克/升，總氮≤30毫克/升，各項指標均達到和超過大型氮肥企業排水標準。先進技術實用、投資少、效果好的應用效果，使參觀代表深受鼓舞，實現了這次現場會以實用技術服務企業、推動合成氨企業節能減排、實現零排放的初衷。  

      合成氨行業是用水大戶，也是污水排放大戶。我國合成氨行業平均噸氨耗水58噸，耗水27億噸/年，與此同時排污水21.3億立方米/年，排放污染物90.9萬噸/年，而且污水中超標污染因子較多，所含氨氮、化學需氧量、氰化物、硫化物等必須進行多次處理，才有可能達標排放。  
                 
      徐州水處理研究所憑著多年對合成氨行業用水的跟蹤服務及研究，研發出10項污水處理先進技術，這10項節能減排新技術是在“有所治，有所不治，最終達到大治；先抓源頭，后治末端，聯動處理”的治污理念下產生的，針對性、實用性強，相互配套成龍，確保了處理效果，全套技術使用后可使企業外排水減少70%以上，污染物減少60%以上，減少末端治理投資及處理費用40％～60％，從而使合成氨行業有望摘去排污大戶、污染大戶的帽子。  

      ——記者手記  
                  
      合成氨污水十大節能減排治理技術  

      一、造氣污水微渦流處理技術  
                 
      該技術提出了對造氣循環水采取“深度凈化，強化冷卻，水質調整”三項處理原則，應用水量不漲水技術，以較少投資及處理費用實現污染最嚴重的造氣冷卻水系統達到零排放。如浙江巨大集團采用該技術，造氣冷卻水系統已經4年未排污水，真實實現了零排放。  

      該技術已先后被百余家企業采用，處理后的出水水質好，成本僅0.03元/立方米，節電約5%。該技術已被中國氮肥工業協會評為氮肥行業2007～2010年循環經濟支撐技術，可減排污染物60％～70％，為減少末端投資及處理成本作出了重大貢獻。  

      二、循環冷卻水提濃減排技術  
                  
      循環冷卻水是化肥企業主要用水環節，其用水量占全廠近70%，如何降低這個環節的排污水量事關重大。循環冷卻水提濃減排技術可使濃縮倍數由目前2倍提升至4～6倍，排污水量可減少70％～80％。該技術的關鍵點是選用優良藥劑及工藝，及具有高截污力的新型稀土濾料過濾器。提濃后，不但節省用水，且水質清潔，加藥處理費用不升反降30%。  

      三、脫硫循環水一元凈化器技術  
                 
      脫硫冷卻循環水是僅次于造氣循環水的第二污染源，不但懸浮物含量高，硫化物及焦油類雜物含量也很高。硫泡沫呈粘性，沉淀物輕，不易沉淀，用過濾法無法清除掉粘性大的雜質。采用脫硫循環水一元凈化器技術，只需配套一臺設備兼有除雜質、脫硫化物、凈化焦油等多種功能，解決了脫硫循環水處理多年懸而未決的難題。江蘇恒盛化工集團先后上了兩套一元凈化器，很好地解決了脫硫冷卻循環水污染問題，處理后的水質好，不堵洗滌塔填料，降溫、除硫效果明顯改善。該設備投資少，處理水成本＜0.1元/立方米。  

      四、尿素解析液深度處理回用技術  
                  
      該技術能將尿素解析液中的尿素在催化劑作用下低壓、低溫完成深度處理回用。其投資比深度水解技術省80%以上，可將污水變成脫鹽水后回用。采用該技術一年即可回收投資，治污又增效，分解出的氨氣經夾套爐燃燒而除去，不出現二次污染。該技術目前已被近百家尿素生產廠采用，累計達150套，可節省一次投資4億～5億元。如湖北宜化9個分廠先后均采用該技術，共節省投資3000萬元。  

      五、甲醇殘液及二甲醚殘液處理回用技術  
                  
      甲醇及二甲醚生產中產生的蒸發殘液，其中醇類、醚類等易揮發有機物大，化學需氧量濃度達20000～50000毫克/升，對環境危害極大。這種高濃度污染物如用生化法治理，一般項目投資過千萬元，年處理費用數百萬元。甲醇殘液及二甲醚殘液處理回用技術及專用設備，徹底解決了殘液廢水直接回用時產生的有機酸腐蝕問題，回水可達脫鹽水效果，為甲醇、二甲醚企業闖出了一條廢水處理回用新路子，治污不但不花錢，一年還有數十萬元的收益。  

      六、含油污水凈化技術  
                  
      合成氨企業的潤滑設備會產生不少含油污水，水量不大，但直接排入任何一個水系統，均會造成危害。含油污水凈化技術通過采用專用凈油器，凈化后水用于循環水，替代一次水，投資省，處理費用低，遠比將含油污水不經處理排入廠污水系統、再對所有排水進行除油治理的擴大污染后再治理的方法省錢，效果也要好。  

      七、離交法排污水pH達標技術  
                  
      離子交換法（離交法）處理脫鹽水投資省，出水好，易操作，被用戶認可，特別是對進水含鹽低的水質，更有反滲透法無法比擬的優勢。采用傳統工藝排污水pH值超標，腐蝕下水道，污染環境。而離交法排污水pH達標技術可將再生時排出的多余酸、堿近100%回收，排水不經中和pH即可達標。有的廠排污水中化學需氧量也超標，這不是離交工藝的問題，而是所用再生劑不合格所致，只需更換合格品即可解決。離交法排污水pH達標技術可降低再生用酸、堿20％～30％，是一項治污增效工藝。該技術不但適應老設備改造，也適合新上水處理項目。  

      八、硝酸銨鹽廢水A/B床處理回用工藝  
                 
      不少合成氨企業還生產硝酸銨、硝酸鈉、亞鈉等產品，從而產生一定量硝酸鹽廢水，污染環境。采用生化法雖然可除去硝酸銨鹽，但投資和處理費用大。而A/B床處理回用工藝可將硝酸銨鹽污水100%資源化回收利用，一舉解決了困繞企業的難題。  

      該技術配套的A/B床專用設備可將排水中硝酸鹽濃度提高10～30倍，達到6％～10％，從而便于回收利用，處理后的水質也符合淺除鹽水質，電導率＜30μs/cm，可直接用于鍋爐補水用。采用該技術處理硝酸銨鹽污水成本僅為0.1～0.2元/立方米，而投資僅是電滲析技術的1/4。  

      九、末端處理A/SBR短程硝化新工藝  
                  
      源頭治理后外排水大幅減少，但還需上小型末端處理設備，才能確保外排水達標，并可應對事故排水。由于污水中氨氮難處理，且需加堿及甲醇硝化－反硝化時需水質調整，故處理成本很高。若采用常規除氨氮工藝，藥劑費達12～20元/千克氨氮，且投資也大得多。A/O法及改良工藝是目前常用于處理含氨氮污水的工藝，其優點是工藝簡單、易控制，缺點是耐負荷沖擊性差、投資較大、總氮脫除率低。  

      末端處理A/SBR短程硝化新工藝一舉解決了A/O工藝缺點，實現了三項突破：一是培養、馴化優勢菌以適應短程硝化新工藝，節約碳源40%，節約氧氣25%，節電35%，少產污泥60%，土建投資也減少20％～30％，并降低了30%以上的氨氮污水處理費用。二是總氮脫除率達95％～98％，解決了A/O工藝總氮脫除率不能適應新環保標準的難題。三是解決了負荷沖擊難題，選用的優勢菌耐負荷沖擊性強，工藝上又采用全容積推流混合，對進水量、水質進行幾十倍緩沖調節，保證了出水水質穩定合格。因投資省、處理費用低、出水水質好且穩定，該技術已成為目前除氨氮污水最新工藝之一，被中國環境保護產業協會評為2008年國家重點環境保護實用技術。  

      十、污水回用處理技術  
                  
      達標排放的廢水雖環保指標達標，但要回用還應考慮設置除鹽設備，回用采取何種工藝技術應視含鹽量決定，只有經過論證后選用有針對性的工藝技術才能取得理想效果。廢水含鹽量＜1000毫克/升建議選用淺除鹽技術，回用投資＜2萬元/立方米，外排污水率5％～10％，因水量少，易被煤灰增濕等消化掉用完，容易實現零排放。含鹽1000～1500毫克/升的廢水，選用雙膜法（超濾－反滲透）比較好，其缺點是回用水投資達4萬元/立方米，膜清洗次數多，濃水外排量達30%，會有少量水外排。含鹽＞1500毫克/升的廢水易結垢，加藥防垢效果也不太好，因此選用電吸附法比較好，但投資高達7萬～8萬元/立方米回水，外排濃水量也達30%，同樣較難實現零排放。  

      代表發言集納  

      李偉（山東中化平原化工集團公司主任）：  

      平原化工公司前身是平原德齊龍化工集團，合成氨和甲醇達120萬噸/年，是國內外知名的大型化工企業。  
                  
      我公司采取了徐州水處理研究所的源頭治理技術，噸氨排水已降至3～4立方米的先進水平，但由于生產規模很大，外排水總量還是達到400～500立方米/ 時，如果采用常規處理工藝，處理如此大量的廢水一般要投資過億元。后來我公司與徐州水處理研究所配合，對全廠排水按質分為三大類，采取了清污分流、按質治理的方案：  

      對水量大（冷卻循環量10萬立方米/時）的冷卻水，因水質已達環保標準，收集后用管道送至污水廠，僅進行物化處理即可。對含氨氮、化學需氧量等污染物大的水（如造氣、脫硫、碳化等循環水），則采取單獨收集，送入污水廠進行深度化學－生物法處理，生化工藝采用A/SBR新工藝。對另一種水量較少的含油污水，采取收集－凈化處理工藝，凈化后的廢水并入超標污水進行生化處理，分離出的油還可外銷。由于采用了新型處理理念及工藝，使我公司如此大規模的企業僅投資1700萬元（噸水投資為2200元/立方米），即完成了全廠廢水達標外排處理目標，比同類企業至少節省2000萬～3000萬元。  

      我公司的污水工程2007年2月完成土建，同年5月開始調試，6月10日達標投運，至今已運行一年有余，即使在冬季水溫低等情況下均未出現排水超標現象，為安全穩定生產起到了保駕護航作用。  

      在廢水處理指標方面，我公司進水化學需氧量800～1000毫克/升，氨氮350～500毫克/升，出水化學需氧量＜70毫克/升，氨氮≤15毫克/升，總氮≤30毫克/升，均優于設計標準，達到了近期要實施的新環保標準的一級排水標準。特別是對總氮的處理，我們是超前設計的，我們接受了徐州水處理研究所的建議，不但要氨氮達標，也要使總氮達標，避免新標準實施后又要對處理設施進行改造，力求一步到位，結果沒有增加多少投資就使氨氮、化學需氧量、總氮的脫除率均達到90％～98％，這是老工藝無法達到的效果。  

      另外由于廠區地下水貯量少，不能滿足生產需要，下一步我公司準備還上污水回用處理設備，使外排水減少70％～80％，充分利用回用水資源。  
                  
      尹貽雪（山東飛達化工科技公司副處長）：   
                  
      飛達化工集團是生產合成氨、化工、橡塑助劑三大系列的大型化工企業，廠址在東線南水北調重點控制區內，對外排水質要求高于國標，原來的污水處理裝置出水不合格，必須進行改造。為選準合作伙伴，我公司2007年3月28日邀請各家治污單位來廠進行技術交流，后經省、市環保專家評議，最終選用徐州水處理研究所的A/SBR強勢菌短程硝化新技術。  

      我們的設計出水為1920立方米/日（80立方米/時）；設計進水水質為化學需氧量1000毫克/升，氨氮600毫克/升，硫≤30毫克/升；設計出水水質為化學需氧量≤60毫克/升，氨氮≤15毫克/升，總氮≤30毫克/升，硫＜1毫克/升。  

      由于進水水質很差，投資比較大，總投資達600萬元，噸水投資600萬÷1920＝3125元/立方米，污水處理成本實算為1.13元/立方米，實測出水質為化學需氧量≤50毫克/升，氨氮≤5毫克/升，總氮＜20毫克/升，優于省標最嚴格要求，已通過環保驗收。值得一提的是，該工藝耐負荷沖擊性好，我廠生產中水質、水量均會出現波動，如進水中氨氮會在300～1000毫克/升之間波動，而實際處理出水氨氮均＜10毫克/升，氨氮脫除率及總氮脫除率均＞95%，遠優于其它老工藝。從投資、處理費及水質三大硬指標可以看出，A/SBR新工藝是一項合成氨企業值得信賴的工藝。 
                　　  
      何心靈（安徽三星化工公司主任）：   
                  
      三星化工公司前身是渦陽化肥廠，目前已發展成合成氨23萬噸/年、甲醇8萬噸/年、三聚氰胺1300噸/年的生產規模。我廠處于淮河上游，對排水水質要求很嚴。為此我廠采取了徐州水處理研究所治污“先治源頭，后治末端”的先進理念和工藝，排水及化學需氧量、氨氮等污染物均有大幅下降，少排廢水200萬噸/ 年，停開一臺100千瓦/時的水泵，僅省電一項就達700000千瓦時/年，省能又減排，這都是采用先進技術的結果。  
                 
      我們在源頭治理方面采用了離交法清潔再生工藝，即回收了廢酸廢堿，又使pH值達標。此外在造氣循環水環節采用了微渦流凈化工藝，再改造原有的舊氣柜，即實現了造氣閉路零排放，提高了打氣量。  

      甲醇殘液及尿素解析殘液中化學需氧量、氨氮、尿素含量高，采用深度水解技術需投資400萬～500萬元，我廠后選用了徐州水處理研究所的深處理回用夾套工藝，用回收污水代替脫鹽水，節水17萬元/年，且殘液處理效果好。循環水環節采用了徐州水處理研究所的提濃減排技術，濃縮倍數由2升至4，節水明顯，噸氨排水降至2立方米。在源頭治理基礎上，我公司又上馬了末端污水處理工程，采用的是A/SBR新工藝。進水水質化學需氧量為1000～2000毫克/升，氨氮為200～400毫克/升，水質濃度波動較大。設計出水為80立方米/時，出水水質為化學需氧量≤70毫克/升，氨氮≤20毫克/升，總氮≤30毫克/升，優于一級外排水標準，滿足了淮河地區對外排水水質要求。此外由于硝化和反硝化均不用加堿和甲醇，年省堿等費用70萬元，廢水處理成本＜1元/立方米，總投資510萬元，噸水投資為2600元/立方米，僅節省排水費及電費不要二年即可收回投資。  

      總之，我公司取得排水達標、治污增效的好結果，是公司積極采用徐州水處理研究所先進技術的結果，也是生產企業和環保科研單位密切合作結出的碩果。  

      曹學斌（山東恒通化工股份有限公司副廠長）：  
                 
      恒通化工是一家集合成氨、聯醇及電解化工、發電為一體的大型化工集團。化肥污水是集團治理重點，排水化學需氧量、氨氮含量高，治理迫在眉睫。  
                 
      當前治污工藝不一，選擇合適的工藝對處理效果、投資成本及處理費用關系重大。為此我們集團專門組織了一個小組考察、調研，以決定選用何種工藝。我們共調研了四種有代表工藝（見圖表）。  

      通過調研并取樣回廠分析水質，可以明顯看出，有三家企業的出水水質基本合格，而投資費用相差懸殊，達到了5～7倍！處理費用也相差很多。其中徐州水處理研究所的A/SBR新工藝，不但使出水全面達標，且總氮也符合近期將實施的新環保標準的排放要求。更主要的是，該技術節省投資和處理費用，對企業很有吸引力。經領導批準，最終我們選擇了A/SBR新工藝。  

      廠設計出水按2160立方米/日（90立方米/時）設計，為今后的發展留有下余地。設計進水質化學需氧量為500毫克/升，氨氮為200毫克/升；設計出水質為化學需氧量≤100毫克/升，氨氮≤15毫克/升，總氮≤30毫克/升，顆粒懸浮物質≤50毫克/升。  

      處理裝置于今年3月底完成土建，5月28日開始試運行，7月初正式投運。實際進水量為75立方米/時，進水化學需氧量為400～600毫克/升，氨氮為150～220毫克/升，實測出水化學需氧量為≤60毫克/升，氨氮≈0，總氮＜25。經實際計算，投資為642.6萬元，噸水投資為642.6萬÷ 2160＝2975元/立方米。處理水成本為1.3～1.5元/立方米。實踐證明，我們選擇該工藝是正確的，僅節省投資就在1000萬元以上，而且年少排廢水120萬立方米，少排化學需氧量、氨氮600～700噸/年，嘗到了“先治源頭，后治末端”的甜頭。  

      裴常政（河南（信陽）亞洲新能源公司主任）：   
                  
      亞洲新能源公司屬外商獨資公司，生產合成氨15萬噸/年、尿素26萬噸/年、甲醇20萬噸/年、二甲醚20萬噸/年。當地的環保標準是化學需氧量＜50毫克/升，氨氮＜40毫克/升，為滿足環保要求，經過調研，我們選擇了已有諸多應用案例的徐州水處理研究所的A/SBR短程硝化工藝。  

      我廠設計出水為1920立方米/天（80立方米/時）；設計進水水質為化學需氧量150毫克/升，氨氮200毫克/升，顆粒懸浮物質150毫克/升；設計出水水質為化學需氧量≤50毫克/升，氨氮≤20毫克/升，顆粒懸浮物質≤50毫克/升。2007年12月15日完成了工程土建，2008年1月1日調試、1月21日達標出水。由于選用了優勢菌，調試僅用了20天即實現出水達標。2008年1月21日至30日連續測定10天，出水化學需氧量均在41～47毫克/升之間，波動微小；氨氮均在18～22毫克/升之間，出水水質好，且十分穩定。工程總投資482萬元，噸水投資482萬÷1920＝2510元/立方米，處理水成本1.2～1.5元/立方米，均達到設計值。