并條機是紡紗工序中改善成紗質量，降低條干不勻率、減少紗疵，提高混和均勻度的主要工序。20世紀80年代以來，隨著電子計算機技術、傳感器技術及變頻調速技術與紡織機械的有機結合，使紡織機械走向高科技化，并條機也不例外，經過不斷改進，使現代并條機具備了在線條干自調勻整、粗節疵點自動監控、牽伸羅拉隔距自動調節系統，形成了電子計算機監控體系，此外，還改進了機器負壓凈化功能，以及單獨傳動的自動換筒體系，使并條機功能更加完善?，F代并條機質量保障體系的技術進步尤為突出，現就現代并條機在線質量保障體系的有關問題討論如下。 

    1 自調勻整系統 

    1．1并條機自調勻整形式的確立 

    自調勻整裝置有開環、閉環及混合環等形式。開環自調勻整系統具有喂入檢測點棉條的線速度比輸出檢測點棉條的線速度低很多的優點以及喂入部分棉層比較厚的特點，與閉環自調勻整相比有檢測準確的特點，尤其是自調勻整裝置控制電路完全實現數字化后，勻整頻率不是以時間作為掃描基礎，而是以喂入棉條經過檢測羅拉的長度為基礎。先進的烏斯特自調勻整掃描長度為每次1．5 mm，有的還縮短到1 mm，掃描檢測一次所需時間達到毫秒級，速度快，精度高，勻整頻率高，一般可將±25％范圍內的喂入棉條勻整到±1％以內，因此，并條機自調勻整器的形式，目前已大都確定為開環形式，即檢測點與調整系統同在喂入側。 

    1．2 傳感器與AC伺服電機工作原理 

    圖1是RSB-D35型并條機的自調勻整系統，是由一對溝槽羅拉及舌簧對全部喂人棉條進行檢測，檢測到的信號經舌簧的變形及時轉換成勻整電量信號，經微型計算機處理后，在原棉條即將進入主牽伸區時，由微型計算機指令高靈敏的伺服電機變頻，修正主牽伸區的牽伸倍數，達到對輸入棉條勻整的目的。傳感器對棉條的檢測頻率很高，而且與速度變化無關，對輸入棉條每1．5 mm檢測一次。這種開環自調勻整系統反應時間可縮短到毫秒級，所勻整的棉條片段長度被縮短到幾厘米。即使并條機輸出速度達到1000 m／min，自調勻整裝置也足以相適應，而且對于生條、半生熟條及精梳條接頭所造成的不勻，也有很好的勻整作用。





    1．3 自調勻整裝置的應用 

    由于自調勻整裝置設計原理具有不同的探測棉條的頻率，因此，不同的自調勻整系統，適應于不同的喂人棉條線速度。 

    烏斯特自調整系統可配備在速度較高的并條機上，最高適應速度可達到1000 m／min，國產BYD型自調勻整系統適應出條速度在600 m／min一800 m／min，車速在650 m／min左右的自調勻整系統可采用臺灣東夏的THD-901AL型自調勻整裝置。 

    目前國產自調勻整裝置很多，但適應高速而且勻整效果還要進一步提高。據調查，在國產并條機上應用烏斯特自調勻整系統及臺灣東夏自調勻整系統，車速也開的不理想，如果車速開的較高，勻整效果也達不到理想的水平。 

    1．4 自調勻整效果與并條機輸出速度、生產品種及原料質量的關系 

    高速并條機因加工的原料不同，線速度亦不同。如1000m/min的高速并條機只可加工普通原棉；加工化纖及混紡條，輸出速度在650 m／min～900 min，精梳條線速度在600 m／min，低級棉、廢棉多的混和棉條限開在500m/min以下，甚至RSB系列并條機，在加工低等級原料的棉條時車速也只能開到250 m／min。生條及半熟條短絨含量的高低也會影響勻整的效果。 

    由此可見，原料不同、產品品種不同及棉條中含短絨率不同不僅影響并條輸出線速度，而且自勻整效果也達不到應有的水平，這是自調勻整系統能否發揮正常作用的關鍵。 

    以精梳18．2 tex環錠紗為例：開環烏斯特自凋勻整系統在正常條件下，勻整后熟條條干的1m、3 m及5 mCV值分別達到0．3％、0．2％及0．1％，重量偏差在±0．5％左右，可達到烏斯特2001公報5％水平。 

    自調勻整并條機一定要加強短絨率的管理才可使成紗條于達到較理想的水平。如果精梳條中短絨率含量在8％以上，其成紗條干CV值僅可達到25%水平，如果短絨率含量減少到2％，細紗條干CV值可達5％水平。1．5勻整效果的討論 

    電子計算機控制的自調勻整系統，通過操作面板，可以設定棉條勻整界限(重量偏差和1 m、3m及5 m條干CV值)，如果重量偏差、條干CV值超限，機器自動停車。 

    自調勻整系統一般都應用在末道并條。對喂人棉條長片段的平均重量偏差和短片段周期性重量波動，僅依靠并合作用只能解決短、中片段的不勻，而長短片段的自調勻整裝置能解決長短片段周期性不勻，并條機將棉條并合及自調勻整作用相結合，可比較理想的使熟條達到較高的均勻度水平。 

    解決長短片段不勻，可解決對紗條重偏及紗條重量不勻的控制，而長片段自調勻整則保證長片段平均重量的穩定性，這樣才能保證成紗重量不勻穩定在一定的水平。 

    細紗重量不勻率下降，必定會影響成紗條干均勻度變異系數的下降，從而改善成紗強力的均勻度，使平均強力提高，減少強力極差，提高細紗最低強力，減少細絡及織造工序的斷頭，提高下游工序的效率。 

    新型并條機自調勻整的概念還包括保證并條機停機及啟動時，能使棉條質量保持在較高的水平。不管并條機車速快慢，測試重量不勻率雖然不代表重量偏差，但兩者又相互影響，重偏控制不當，會使重不勻增大，反之，當重量不勻率大時，重量偏差就難以控制；紗條重量不勻率與紗條條干均勻度有關，重量不勻率低的紗條條干均勻；重量不勻率與烏斯特條干CV值也相關，重量不勻率低，說明紗條單位長度的重量比較均勻。 

    2棉條粗節疵點的在線監控 

    及早發現處理或報警并條機上棉條粗節疵點，可以減少對下工序產品的危害性，并使長片段質量得到保證，現代并條機不僅配備了自調勻整系統，還配有對棉條粗節疵點的在線檢測技術，可很好的監控棉條粗節疵點，對提高紡紗質量有十分重要的作用。 

    2．1棉條粗節疵點的基本概念 

    新型并條機的粗節監控器，設在輸出部分，稱為質量監控器QUALITY MONITOR。如圖2所示，生條經過烏斯特條干儀檢測后，粗節疵點在波譜圖上的曲線形狀是呈現出兩個長而寬的峰值，由于受檢棉條長度遠大于125 m，根據波譜圖上粗節疵點的距離可準確查出粗節疵點產生的原因。經過長期摸索分析，確定棉條粗節疵點最短長度可為20 mm，斷面粗度偏差在+15％以上，低于+15％波譜圖所反應的情況不夠確切，同時低于+15％的棉條，對紡出細紗粗節的影響不顯著，對下工序的產品質量的負面影響較小。

    經過大量試驗得出結論：當棉條粗節長度大于20 mm，棉條重量偏差大于+15％時，定為熟條棉條粗節疵點，也是熟條粗節疵點在線監控的下限。上限控制在+25％，并條機粗節監控系統會自動停車報警。 

    2．2粗節疵點的在線監控技術 

    粗節是發生在棉條或紗線上的偶發性疵點，其外觀是沿棉條長度方向上橫截面粗大的偏差。一般紡紗廠大都利用試驗室離線烏斯特條干儀對棉條進行檢驗，通過檢驗發現紡紗過程中這種偶發性粗節疵點及產生的原因，但此時粗節已流人到細紗工序，除了切除以外已無其他方法挽救，以致會造成一定程度的浪費。 

    現代并條機已配置了獨立于自調勻整系統以外的單獨檢測與消除粗節疵點的在線自動監控體系，可直接在線檢測一定長度內的棉條重量偏差，這種在線監控技術是設在并條輸出部分，可連續不斷的對棉條粗節疵點進行質量監控。 

    新型高速并條機都配有粗節檢測系統。HSR1000型并條機裝有高精度機械彈簧負荷掃描系統“SLiverFocuS”，這種監控系統反應很靈敏，當棉條輸出速度在1000 m／min的動態條件下可將測得的棉條粗節數據(重量偏差)應用無接觸、無摩擦感應式遠距離傳感器，可靠的檢測全部棉條長度范圍內的粗節變化，而且被檢測的棉條不因設置粗節監控器改變前進的導條路線。這種新式檢測儀可在線檢測棉條號數、號數偏差、短片段棉條不勻率(CV值)，并設有長度方向的重量變化曲線——波譜圖，可直接讀出周期性棉條重量偏差等。監控操作簡單，只要操作機上控制板即可完成監控并從檢測信號中應用特定的計算方法推導出粗節疵點的偏差程度(見圖3)。
 
 


    2．3熟條疵點與成紗粗節相關程度 

    并條機在線檢測的粗節疵點與環錠細紗機、轉杯紡紗機紡出的細紗長度粗節疵點相比較，根據紗疵分級儀檢測結果，可看出熟條粗節與細紗長粗節相關，如圖3所示為熟條粗節與細紗粗節疵點的相關曲線。 

    圖3中的試驗條件：熟條號數58 ktex，環錠細紗29 tex，轉杯紗32 tex，可試驗長度為10萬米粗節疵點數，熟條疵點為粗節千米個數，在圖3曲線中可看出環錠紗、轉杯紗粗節疵點的分布基本與熟條疵點的分布狀況相類似。 

    對并條機棉條粗節疵點的在線檢測，可及早發現半制品熟條的重量偏差，并迅速反映出問題所在，以便及時解決。 

    在線熟條粗節疵點檢測系統可直接將條干均勻度、重量偏差、粗節疵點以波譜圖方式報告出，并配有報警功能，可及早糾正粗節疵點，以減少下游工序(絡紗機電子清紗)的負擔。 

    并條機上在線監控系統及早從熟條中發現粗節并予以消除是減少紗疵，提高紗線質量的超前性基礎工作。當發現粗節疵點超限時，會自動指令并條機停車，一般超限停車的界限是正常棉條粗節的三倍。即正常粗節在+15％及以下，超限粗節疵點為+25％及以上，介于正常水平及停車界限之間的粗節偏差程度是正常的，對后工序成紗質量的影響并不顯著。為了正確掌握并條粗節疵點并進行正確分類，將1 km長度棉條分成三級：+15％，+20％及+25％。+15％的粗節疵點與牽伸本身產生的疵點相關；+25％的粗節疵點與喂人部分的缺陷有關。與正常棉條相比較時，如果這類粗節疵點是呈顯著比例增加趨勢，可將產生的疵點很快鑒別出來。 

    產生粗節疵點的原因一般有三種：(1)喂人并條機的棉條有缺陷，即半熟條、生條質量有問題，如生條短絨多，頭道并條機圈條器傳動帶有問題，頭并圈條質量差．這種類似的原因發生頻率很高。(2)并條機上有關零部件或機器安裝有問題，如零部件不好，自調勻整系統有問題，加壓系統有故障，吸塵系統不暢，負壓不足，飛花吸不走，并條機上膠輥磨損。(3)原料有問題，纖維長度有變化。大多數粗節產生于并條機喂人的半熟條或生條有缺陷，是產生粗節疵點的根源，其他末并條安裝不良及有關零部件有問題產生的粗節疵點以及原料的改變，對產生粗節的影響很少。 

    在并條機上應用在線粗節監測有助于提高棉條及棉紗的質量，還可以根據統計資料的分析結果進一步優化紡紗工藝及設備狀態，使產生粗節疵點的相關因素得到及時糾正。 

    在線粗節監控系統對粗節疵點的反映很及時，并加以區分，凡超過規定極限值時，會自動指令停機，并在熒屏上顯示報告，終端顯示還可報告出每個條筒中粗節數量及其他質量數據；如喂人棉條不勻率，3 cm、10 cm及1 m的棉條不勻率及重量偏差等，甚至報告出每個條筒中粗+15％的粗節疵點數。 

    在運轉管理中如果粗節疵點增加不足以使機器自動停車或報警，擋車工也應對這些疵點作出標志，以便下工序發現，并根據波譜圖快速判斷產生粗節疵點的原因。 

    2．4羅拉鉗口隔距、膠輥狀況對產生粗節的影響 

    如圖4所示，每次抽查輸出的500 m棉條，并以不同的鉗口隔距進行對比，主牽伸區羅拉鉗口距離與粗節疵點分布的關系經過反復試驗發現：若鉗口隔距太小，粗節疵點的發生會相應增加。一定長度的纖維都有最佳的羅拉鉗口距離，從圖4中可看出安全鉗口隔距約在2 mm左右，最佳鉗口距離為43 mm，此數可做為并條機初始安裝的依據。
 
 

    3 羅拉隔距調整系統 

    新型并條機下羅拉中心距(隔距)已做到集中快速調節定位，以適應纖維長度變化，進一步保障了熟條質量的提高(見圖5)。
 
    并條機在牽伸過程中會造成各種誤差及不勻，一種是由機械故障造成的不勻，如牽伸羅拉偏心或彎曲及傳動部件造成的牽伸波，這種周期性誤差及不勻，經過檢測及調整會很快消除。另外一種不勻是與纖維長度相關的工藝隔距不正確而造成。由于纖維沿棉條長度方向的分布不均勻，尤其在滌棉混紡條中滌綸纖維沿棉條長度方向分布不勻的現象比較多，使纖維沿棉條長度方向的分布有差異，即纖維長度與牽伸羅拉中心距不符合工藝設計要求。如瑞士RSB系列并條機，應用微型步進電機可很方便的在線自動調整中后羅拉鉗口中心距，應用電子轉換器、驅動器調節前區隔距，電子式轉換器將改變的電子脈沖值輸入步進電機，以控制步進電機的運行。從而及時改變羅拉中心距，適應纖維長度的變化。 

    常用的自動調節中心距的體系是閉環系統。檢測點設在輸出喇叭口處，經電子計算機測得的轉換驅動器使步進電機改變后區中心距及前區中心距。 

    4“自動牽伸系統”的配置 

    在高速并條機上配有AUTODRAFT伺服電機，增加了并條機“預牽伸”程序，通過自我調節使預牽伸比例自我最佳優化，傳動預牽伸的伺服電機還可同時傳動牽伸羅拉及整臺并條機，通過預牽伸帶負荷的牽伸調節，優化牽伸倍數，牽伸調節范圍大，可改進熟條質量，控制熟條重量偏差。只要把熟條定量設計值輸入到計算機中，在計算機控制下使熟條在線定量達到設定值。不再需要人工離線監控及人工調換齒輪等，新型并條機全自動牽伸系統，使并條機重量偏差的調節實現了無級調節(見圖6)。
 
    TD03型并條機為了實現“自動牽伸系統”的自動控制作用，牽伸羅拉已改為應用單獨的伺服電機傳動中羅拉，不僅可自動設置預牽伸，而且可以帶負荷試車，從試車中獲得正確的預牽伸值，調整運轉中牽伸參數，形成自動牽伸倍數調節智能系統，對控制熟條重量偏差的作用十分顯著。 

    5離線專家系統(Sliver Professional) 

    離線專家系統(sliver Professional)即并條機外設置的棉條專家系統具有兩大功能：(1)原料和棉條重量數據輸入后，能以最簡便的方式提供最佳整機工藝設計方案供工廠采用。(2)對波譜圖中波峰具有分析功能，在輸入波譜圖波長之后，Sliver Professional專家系統會提出故障原因，可迅速排除故障，進行處理，提高了機器運行的穩定性，對穩定與提高棉條質量也是一個有力保障體系。 

    6高效負壓清潔系統 

    在喂人羅拉和出條檢測羅拉之間，增加負壓吸風點，可提高自調勻整系統對喂入棉條條干均勻度監測的精確性，消除不必要的誤差。加強牽伸區負壓吸塵作用，形成清潔的牽伸區域，消除積聚短絨及雜質。擋風刮板具有自動過濾清潔作用，形成恒定的吸風量。過濾網面積及沉積箱容量大，保證負壓在線較長時間穩定。 

    7 單眼并條機與雙眼并條機的比較 

    單眼并條機能解決雙眼并條機不能解決的眼差問題，在雙眼并條機上共同應用一個傳動系統，對各眼的棉條重量差異，無法在同一工藝條件下達到統一。單眼并條機可做到精確的對棉條重量偏差及自調勻整等一系列的質量控制。單眼并條機比雙眼并條機占地面積稍大，但單眼并條機的停開車只影響一個眼的產量。因此在同樣的車速條件下生產效率比雙眼高，彌補了占地面積比雙眼多的不足。更重要的是單眼并條機的質量保障體系能精確的完成各項質量監控任務，使熟條質量穩定在較高水平。 

    8 其他方面 

    8．1 速度 

    現代并條機最高輸出速度達到1000 m／min，從目前圈條器的設計技術上看，1000 m／min的輸出速度已使圈條器運轉速度加快，高速運轉的圈條器會使進入條筒中的棉條受到較大的離心力作用，破壞了棉條的成形，對棉條質量帶來負面作用。因此，可否認為并條輸出速度1000 m／min在目前技術水平的基礎上也達到極限，如果圈條器技術問題不能有突破性的進展，并條機的輸出速度不可能再提高。 

    8．2條筒形式 

    新型并條機已采用矩形條筒，主要供應新型紡紗(轉杯紡、噴氣紡、渦流紡)用。目前在一些傳統紡工藝系統中也有應用矩形條筒供應粗紗機。在同等錠距的紡紗機上，矩形條筒容量比圓形條桶容量增加50％，減少了換筒及接頭次數，這對提高紡紗質量也是一項有效措施。 

    8．3牽伸系統加壓 

    牽伸系統配備氣動自動加壓及自動釋壓體系，當出現故障停車時(如纖維繞膠輥、粗節疵點超限及其他故障引起停車等)，上膠輥會自動御壓，杜絕了停車后加壓所造成的上膠輥變形，從而保證了熟條質量及下游工序質量的穩定與提高。 
9結束語 

    現代并條機具有十分完善的質量保障體系，具有在線自調勻整系統、在線粗節疵點監控系統、自動調整羅拉中心距系統、全自動牽伸系統、高效負壓吸塵系統，形成一體化質量監控體系，全機的運行都是在電子計算機控制下，由多臺變頻調速伺服電機、各式傳感器以人機對話實現觸摸式熒屏操作系統及大容量數據貯存記憶功能。 

    國產新型并條機，如馬佐里(東臺)紡織公司VNIMUX單眼并條機、陜西寶成紡機FA322型并條機、沈陽宏大紡機FA326A型并條機及杭州東夏紡機HSD961型并條機等，設備也很先進，具有國際20世紀90年代水平。國外高科技并條機，如瑞士RSB系列并條機、德國：HSRl000、TD-03型并條機及意大利沃克UNIMAXR型并條機等都是當代世界先進水平的新型并條機。這些并條機都在不同程度上具有完善的產品質量保障體系，是現代化紡紗工程中提高紡紗質量的重要環節。