球鐵鑄鋁廠擁有主要生產設備252臺，大型設備10臺，重點設備12臺，質控點設備5臺，其中三條造型線各具特點：即從瑞士引進的代表著80年代先進水平的GF氣沖造型線，上海產FR516型無箱擠壓造型線和703造型線，分廠每月自產1000噸鑄件與這三條性能、特點、技術等級各不相同的造型線密不可分。然而，隨著國家退耕退林、退耕還土政策的實施，隨著企業經濟經濟體制改革的進一步深入，以及加入WTO對我國農機市場的沖擊，設備綜合管理工作如何適應目前市場經濟發展的需要，如何適應改革發展的需要，如何滿足質量工藝的要求，達到安全均衡生產，是擺在我們設備戰線工作者面前的新課題。引入精益化管理思想，對設備實行“零故障”維修管理，全員參與維修是股份公司推行全員精益生產方式LLP7的要求。本文著重講述2001年來我廠設備管理實行“零故障”目標管理所做的工作以及取得的成效。
        一、實施設備“零故障”管理重在轉觀念。
        開展設備“零故障”管理，重在轉觀念，提高員工綜合素質以及全員參與。精益生產方式是以整體優化的觀點合理配置和利用企業的生產要素，清除生產中不產生附加價值的勞動和浪費，追求“盡善盡美”，從而獲得更高的經濟效益。其思維方式是逆向思維，它與多年計劃生產的傳統思想模式背道而馳。而精益生產方式的生產變為市場需要的拉動，打破了固有的生產組織模式，沖擊了我廠長期形成的作業習慣。如何將精益思想與開展設備“零故障”管理有機結合，這需進行一場思想上的革命和觀念上的更新，清除舊觀念，建立精益新思想。設備實施“零故障”管理，全員參與維修是公司推行（lP）的要求，為此，我們廠廣泛開展宣傳發動工作，營造氛圍，組織學習培訓，著力轉變觀念。一是利用停產時間，舉辦了二期為期一周的中層以上干部學習班，采用聽、看、講等多種形式，學習了解精益思想，認識此項工作對企業發展而產生的意義和重要性，兩級領導干部耳目一新，受益匪淺；其次是利用干部學習日組織管理干部、專業技術干部學習；再次是對設備維修人員即電、鉗工等工種的專項知識學習和轉觀念教育。通過學習培訓，使廣大干部職工思想觀念有較大轉變，技術素質有所提高，并提出“讓一線放心滿意，保設備正常有序”的工作要求。設備維修必須服從于生產需要，為企業創效服務，這需要轉變維修觀念，夯實基礎管理。轉觀念，首先要扭轉生產操作工人只管使用不管維護保養的觀念，提高生產工人的設備保養意識，使其認識到只有擁有好的設備才可能生產出優質合格的產品。為此，要求生產工人不僅要了解設備性能，熟悉設備特性，正確使用設備，同時更要注意開展行之有效的“三擦一個保養日”、“班前三件事、班中四堅持、班后五不走”等設備保養活動。做到每月有檢查、有考核，每季有表彰，年終有評比，結合分廠開展的“八杯”競賽，有效地促進設備保養活動的開展。要求維修工做到班前自檢、班中巡檢、重點設備點檢，以及專業技術人員的巡檢、點檢。通過查找潛在故障，利用工余時間檢修、準備班檢修等把設備故障排除在生產過程之外，逐步達到生產過程無設備故障的目的。其次是注重群眾性的改進設備、改進工藝、改進操作、改進管理的“四改進”活動。通過一系列活動的開展，我廠向設備“零故障”管理目標邁進了一大步。
        二、依靠科技進步、技術改造提高設備可靠性，為廠增效益。
        科技是第一生產力，廣泛應用現代科學技術以及新技術、新工藝、新材料對老、舊設備進行改造，采用針對性強、投資少、見效快的“進攻型”技術改造手段，挖掘老舊設備能力，推進設備“零故障”管理。
        1.應用可編程控制器對工頻爐進行綜合技術改造。
        為實現熔化雙聯，確保鑄件質量可靠，我廠應用了沖天爐、工頻爐雙聯技術。然而，工頻爐居高不下的停工臺時和每年可觀的維護修理費用，使我們下決心對其以下幾方面進行了綜合的技術改造，收到面明顯的效果。
        a）原繼電器控制電路改為PC控制電路，使互鎖控制線由原來的800多根減少到300根（減少60%），大大提高了可靠性，減少了故障點、維修點。
        b）采用PC控制使查找故障更方便，維修更快捷。
        c）冷卻水采用沃特ZRL系統自動軟水器，使得操作簡單，水處理效率高，性能穩定，安全可靠，漏點少，節約能源。
        d）機械液壓系統由以前的葉片泵（YB-192c）改為新型齒輪泵，不但故障少，性能可靠，而且使用壽命長，方便更換，價格低。經經濟效益評估，此綜合改造后每年節約維修費14.8萬元。
        2.通過改進工藝和材料，對K363八角滾筒綜合改造，不僅減少了停工臺時，同時每年節約維修費用8.5萬元（見3/2001中國鑄造裝備與技術3期）。
        3.對我廠生產使用的TV 2-3噸起重機16臺交流抱閘改用TV直流抱閘（已改14臺），徹底解決了以前維修麻煩、修理費用高、維修工作量大的問題，每年可節約維修費用2.9萬元。
        4.對GF氣沖線監控系統、定位機構改造，提高勞動生產率。
        a）與二汽研究院合作開發研究，用通用計算機代替PG685編程器（原西門子技術），不僅使備件進行了國產化改造，同時實現了GF線實時監控，對全線及各工位運行狀態實行動態圖示。生產線主要的270個故障信息自動顯示報警，實現了生產線停工臺時、故障頻次等信息統計分析及報表功能。
        b）對18#、24#轉運車、分箱機、合箱機走輪和定位裝置改造，車輪用球鐵輪替代塑料走輪，不僅耐磨耐用，而且剎車、行走更為平穩可靠。原走輪單價2500元/套，改造后走輪每件400元，僅此項改造，每年可節約維修費8萬元。
        c）改造GF線主供電系統，用CJ20-600A接觸器代替電動開關，不僅解決了備件采購難的問題，同時提高了供電、停電可靠性，年節約2萬余元。通過近兩年來的不斷改造和大修，使GF線班產由原來的220箱達到了目前近500箱，使得班產能力提高近一倍，GF線的綜合效益得到提高。
        三、夯實基礎管理，全員參與設備“零故障”管理。
        分廠、車間、班組三級管理網，分線管理，分級負責，操作人員、設備維修人員、專技和管理人員，即提高全員設備管理保養意識，加強設備的維護保養，是促進零故障維護修理的有力措施。我們的主要做法是：
        1.重視全員參與設備維護保養活動。充分利用生產間隙、節假日等開展大面積的設備維護保養活動，堅持“三擦一個保養日”、周檢月評考核制度以及潤滑“五定”。對影響全局的設備故障進行跟蹤處理，組織專技人員對重點生產線上的關鍵設備進行重點巡回檢查，及時掌握現場設備問題，及時發現和排除設備故障，服務在現場，解決問題在現場。
        2.要求操作人員做到班前自檢，班中巡回檢查，發現潛在故障利用工余時間進行維修，把故障盡量排除在生產過程之外，逐步達到生產過程無設備故障的目的。
        3.堅持做好每月的主要工藝設備計劃預修工作，以及設備普查工作。加強對進口設備、質控點設備及精、大、稀設備的管理。
        4.不斷修訂完善各項規程和制度，并做到檢查、講評和考核。
        四、應用計算機加強倉庫備配件管理，實現倉庫的科學管理。
        1.加強備配件管理，嚴把三關，以滿足設備維修需要。備配件管理是設備維修工作的重要組成部分，只有科學、合理地儲備與供應，才能確保資金占用合理，從而保證設備修理的質量和進度。
        a）每年重新審核、修訂備配件名目卡，按每年的生產大綱和備件A、B、C管理的要求，合理制定最高、最低儲備量。
        b）嚴把出庫關、入庫關、資金流向關。即采取對入庫的備配件、修理的電機指定專人進行數量和質量的檢查，對發出的備配件進行數量和維修費的控制，對資金的使用，充分發揮設備倉庫和社會庫存的力量，以達到降低庫存量，提高資金周轉率的目的。
        c）提高備配件計劃的嚴肅性、有效性和準確性。即月初由各區域動力員、機械員將下月所需備配件清單提交備配件計劃員，計劃員則根據庫存量以及所需制定出下月的備配件計劃，經主管領導審核認定后，組織實施。從而達到事先預知所需，事后預知資金使用情況，做到有的放矢。
        2.采用計算機實施備配件輔助管理，每月實行月初、月中、月末核算通報制度，及時了解掌握設備維修費用的使用情況、動態存儲和庫存量，以便更好地控制、使用好維修費。
        a）由專人負責管理計算機，完成每天出、入庫備配件數據的輸入工作，確保基本數據庫的庫存與實物數量一致。
        b）月中、月末兩次自動編制訂貨計劃，做到未雨綢繆，減少訂貨的盲目性。
        c）月中、月末兩次打印維修費用消耗情況統計表，對各單位維修費使用情況進行通報，做到心中有數，及時控制，減少浪費，防患于未然。
        d）按帳本代號打印存貨盤點表，使得年中、年末的盤點工作準確迅速，工作效率高。每年可為我廠節約30余萬元。
        綜上所述，我廠在推行設備精益化管理工作中，結合自身實際，實行設備“零故障”管理，不斷地深入探索和實踐，努力把設備管理工作提高到適應市場發展需要，適應內部改革需要。通過領導參與，齊抓共管，不僅使設備完好率達到95%以上，主要工藝設備停工臺時每年下降10-15%。2001年停工臺時合計145.95小時，生產8個月，平均18.24小時/月；2000年停工臺時合計580小時，平均48.33小時/月，下降400%，如果按單班計，下降200%。倉庫庫存資金由2000年的249萬元下降到2001年的221萬元，設備維修費由2000年的248萬元降至2001年的125萬元，為我廠年節約180余萬元，取得了可喜的成績。