一 概述：


　　鋼鐵廠以其資源密集、能耗密集、生產(chǎn)規(guī)模大、物流吞吐量大等特點，長期以來一直被認為是煙塵排放量大、廢棄物多、污染大的企業(yè)。而電弧爐煉鋼是一些鋼鐵廠造成煙塵污染的主要來源之一。

　　電弧爐（簡稱電爐）主要是通過用廢鋼、鐵合金和部分渣料進行配料冶煉，根據(jù)不同的鋼種要求，可以接受高炭鉻鐵水和脫磷鐵水，然后熔制出碳鋼或不銹鋼鋼水供煉鑄用。電爐煉鋼時產(chǎn)生的有害物污染主要體現(xiàn)在電爐加料、冶煉、出鋼三個階段。電爐冶煉一般分為熔化期、氧化期和還原期，其中氧化期強化脫炭，由于吹氧或加礦石而產(chǎn)生大量赤褐色濃煙。在上述三個冶煉期中，氧化期產(chǎn)生的煙氣量最大，含塵濃度和煙氣溫度最高。因此，電爐除塵系統(tǒng)按照氧化期的最大煙塵排量進行設(shè)計。在系統(tǒng)最大風量需求的基礎(chǔ)上增加1.1~1.3倍的安全閾度進行除塵風機選型設(shè)計。整個煉鋼過程中吹氧時期占30~35%，此時風機處于較高負荷運行，而其余時間則處于較低運行工況。很顯然，除塵系統(tǒng)的利用率很低且系統(tǒng)效率差。

　　長期以來，不論電爐處于哪一個運行階段，產(chǎn)生的粉塵大小均使除塵風機全速運行，采用入口擋板開度調(diào)節(jié)，效率低、功率大、造成大量的電能浪費。隨著市場競爭的不斷加劇，節(jié)能降耗、提高生產(chǎn)效率成為企業(yè)發(fā)展提高競爭力的有效手段之一。

　　而在九十年代開始廣泛應(yīng)用的高壓大功率變頻調(diào)速技術(shù)則正是適應(yīng)了市場的需求，在技術(shù)和應(yīng)用領(lǐng)域上得到不斷的進步和拓展。現(xiàn)在，已廣泛應(yīng)用于電力、石油化工、礦山、冶金、給排水、機車牽引等領(lǐng)域。

　　大冶特鋼集團某煉鋼廠正是在這種狀況下，對電爐除塵系統(tǒng)進行高壓變頻技術(shù)改造研究的。該電弧爐除塵系統(tǒng)結(jié)構(gòu)如下圖一所示。電爐在冶煉過程中的粉塵主要通過爐頂煙道經(jīng)沉降室沉積，水冷壁冷卻后經(jīng)除塵系統(tǒng)過濾排放；同時利用集塵罩將現(xiàn)場生產(chǎn)車間的粉塵和廢氣及時排走，以免危及電爐周邊工作人員的安全、污染環(huán)境。除塵風機是將煙氣吸收排放的主要設(shè)備。

　　大冶特鋼集團某煉鋼廠#8電爐為擴容的70tABB交流電弧爐。除塵器系統(tǒng)采用TFMC布袋式除塵器，設(shè)計過濾面積11985m2，最大除塵風量450000m3／h。

　　#8電爐的煉鋼周期為70~85分鐘，其中裝料6~10%，送電熔化25~30%，吹氧30~35%，還原期15~20%，沖渣出鋼6~8%。在不同的生產(chǎn)工藝階段，電爐產(chǎn)生的煙氣量和煙氣溫度不同，且差異較大。加料過程中，主要是裝料時廢鋼及渣料產(chǎn)生的揚塵，需要的除塵風量不大，要求粉塵不擴散，不污染電爐周邊工作環(huán)境為標準。送電過程中是原料送電拉弧加熱，引發(fā)可燃廢棄物燃燒產(chǎn)生廢氣。此時，電爐需要將爐料加熱至熔化狀態(tài)，要求煙塵能夠及時排出，又不能過多的帶走爐體熱量以保證煉鋼周期。而在吹氧期間，不僅要求除塵系統(tǒng)能夠及時迅速的將廢氣和粉塵排走，又必須保證爐體有合適的吹煉溫度，確保終點溫度。因此，對除塵系統(tǒng)要求較高。進入還原期，吹氧告一段落，粉塵度再一次降低。在沖渣出鋼時，主要排放物是沖渣產(chǎn)生的水蒸汽和少量廢氣。

　　通過對冶煉工藝的分析：電爐在煉鋼過程的不同階段對除塵風量的大小有明顯的不同，以吹氧冶煉為最大，加料除塵為最低。鑒于電爐除塵系統(tǒng)中除塵風機的運行方式和設(shè)備特點，對除塵風機的控制制定如下方案。

 
   二  設(shè)備參數(shù)：

   除塵風機參數(shù)：電動機參數(shù)： 熱變電阻柜參數(shù)： 變頻器技術(shù)指標：型號：Y4-73 No31.5F 型號：Y6304-8型號：HTR 5-2型號：Harsvert-A06/220流量：456200m3/h 額定電壓：6000V額定電壓：6000V輸入電壓：6000V風壓：352kPa 額定電流：185A 額定電流：200A額定電流：220A軸轉(zhuǎn)速：730r/min額定轉(zhuǎn)速：741r/min 額定頻率：50Hz 額定頻率：50Hz軸功率：1470kW額定功率：1600kW額定容量：2000kVA 輸出電壓：0~6000V輸出頻率：0~50Hz額定容量：2000kVA

    2．1系統(tǒng)電氣構(gòu)成

　　根據(jù)現(xiàn)場生產(chǎn)工藝情況，選用利德華福生產(chǎn)的Harsvert-A型變頻器作為主件，該變頻調(diào)速系統(tǒng)具有諧波含量小，功率因數(shù)高、編程靈活、操作方便、模塊化結(jié)構(gòu)、故障率低、免維護、易維修等特點。除塵風機電氣系統(tǒng)的主接線結(jié)構(gòu)圖如圖二所示。6kV電源通過母線段網(wǎng)側(cè)高壓開關(guān)DL接入系統(tǒng)，采用多重化移相干式隔離變壓器進行電源側(cè)電氣隔離，以減小對電網(wǎng)的諧波污染；變壓器輸出經(jīng)功率柜逆變輸出后直接驅(qū)動三相異步電動機，實現(xiàn)除塵風量的控制。為保證除塵風機安全可靠運行，系統(tǒng)設(shè)計了工／變頻兩套動力系統(tǒng)。當系統(tǒng)變頻運行時，斷開隔離開關(guān)QS21、QS22；合隔離開關(guān)QS11、QS12。由變頻器啟停設(shè)備，實現(xiàn)除塵風機的轉(zhuǎn)速和風量控制。當變頻線路出現(xiàn)故障時，系統(tǒng)切換至原工頻運行方式；斷開隔離開關(guān)QS11、QS12；合隔離開關(guān)QS21、QS22。由原除塵系統(tǒng)通過熱變電阻柜啟動風機，入口擋板控制風量。

    2．2系統(tǒng)控制方案由于不同工藝階段的煙氣溫度有明顯差異，因此溫度的高低直接反映了電爐的運行工況。系統(tǒng)并沒有采用檢測電爐工作中粉塵濃度的方式來直接控制除塵風量，而是采集煙道溫度作為系統(tǒng)調(diào)節(jié)的基本參量，通過非線性函數(shù)關(guān)系推導(dǎo)出不同運行工況下的除塵風量參與系統(tǒng)控制。從工程角度講，溫度變送器可以在惡劣的工業(yè)場合應(yīng)用，抗干擾能力強、工作穩(wěn)定性好、控制精度高、安全可靠、免維護且價格便宜。而粉塵濃度檢測裝置價格昂貴、穩(wěn)定性差、故障率高、維護量大、現(xiàn)場檢測點數(shù)據(jù)采集很難具有廣泛代表性等缺點。基于上述原因，選用除塵煙道的煙氣溫度作為現(xiàn)場過程量。同時，以吹氧量和冷風門開度作為除塵風量的修整參量，從而提高系統(tǒng)響應(yīng)速度、改善控制品質(zhì)、達到良好的除塵效果、實現(xiàn)除塵風量自動控制、降低運行人員勞動強度、提高系統(tǒng)效率，達到最佳的節(jié)電效果。

　　為了保證系統(tǒng)的可靠性，另外增加了除塵風量手動控制回路，對除塵風量的控制采用分段調(diào)速的方式由爐前操作臺控制變頻運行的頻率點，從而實現(xiàn)不同運行工況下的風量調(diào)節(jié)。

　　實踐證明：系統(tǒng)在設(shè)計了兩套控制方案后大大提高了系統(tǒng)的實用性和可操作性，很好的滿足了現(xiàn)場生產(chǎn)要求。同時，在改善現(xiàn)場工作環(huán)境，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低噸鋼能耗方面起到了積極作用。



    三、系統(tǒng)特點：變頻調(diào)速技術(shù)在電爐除塵系統(tǒng)中應(yīng)用后，主要體現(xiàn)了以下幾個特點：1．除塵設(shè)備功耗隨電爐煉鋼生產(chǎn)工藝變負荷運行，提高了系統(tǒng)效率；實現(xiàn)了除塵系統(tǒng)的最佳工況運行。取得顯著的節(jié)能效果。2．大大有效降低了除塵系統(tǒng)負荷率，延長了除塵器、除塵風機、除塵電機、煙道等設(shè)備的使用壽命。3．對降低爐內(nèi)熱量損失，合理控制過程溫度，確保終點溫度起到一定的作用。4．對除塵系統(tǒng)進行變頻改造，有助于改善爐內(nèi)吹煉工況，縮短煉鋼時間，提高鋼產(chǎn)量改善出鋼品質(zhì)。5．降低補爐期間的能耗和爐襯散熱損失。


   四、節(jié)能分析：

　　為了對除塵系統(tǒng)變頻改造后的效果進行評價，在系統(tǒng)投入正常運行一個月后對設(shè)備實際使用和節(jié)電情況進行了測定和數(shù)據(jù)分析。

   隨機抽取一個正常生產(chǎn)日，將系統(tǒng)切換至工頻運行系統(tǒng)采用擋板控制調(diào)節(jié)風量。采用網(wǎng)側(cè)有功電度表進行耗電量計量，見表1。然后，連續(xù)采集變頻運行的7個正常生產(chǎn)日用電量進行變頻運行工況下的單耗計算，以期變頻運行的數(shù)據(jù)更接近真實運行工況。

　　通過對上表原始數(shù)據(jù)的處理，可以得出：除塵系統(tǒng)在變頻改造后較改造前，噸鋼除塵電耗降低了17.390kW·h。設(shè)備節(jié)電率高達58.63%，節(jié)能效果顯著。

　　截取工頻運行時煉一爐鋼除塵風機電流運行記錄曲線和變頻運行時煉一爐鋼的網(wǎng)側(cè)電流記錄曲線比較，可以直觀的看出風機電流降低明顯，設(shè)備運行工況更符合實際生產(chǎn)工藝需要。五、結(jié)論：通過對大冶特鋼集團某煉鋼廠#8電爐除塵系統(tǒng)變頻改造前后的技術(shù)分析，可以看出：在電弧爐除塵系統(tǒng)中應(yīng)用高壓變頻調(diào)速技術(shù)不僅對有效改善現(xiàn)場生產(chǎn)狀況，提高鋼產(chǎn)量降低噸耗有著重要的意義；而且每年可節(jié)約230萬元左右的電費開支。在電弧爐除塵系統(tǒng)中應(yīng)用高壓變頻調(diào)速技術(shù)是完全正確的。

   參考文獻:[1]邱紹岐，祝桂華編著．電爐煉鋼原理與工藝．北京：冶金工業(yè)出版社，1996[2]沈才芳等編著．電弧爐煉鋼工藝與設(shè)備（第2版）．北京：冶金工業(yè)出版社，2001[3]高壓變頻器應(yīng)用資料匯編．冶金行業(yè)：北京利德華福電氣技術(shù)有限公司。