設備是企業生產經營活動的物質基礎，良好的設備技術狀況是實現安全、高效生產和保證產品質量的前提。
        鍛壓廠主要有2個生產車間，主導產品為螺紋鋼、圓鋼。軋鋼車間于1985年9月投產，其主體設備為其它鋼廠淘汰的舊設備，工藝設計為兩火成材，年設計產量3萬噸；型鋼車間于1994年4月投產，主體設備為軋鋼車間淘汰下來的舊設備，年設計產量為5萬噸。
        多年以來，鍛壓廠在沒有獲得大的投資情況下，堅持邊生產邊發展的滾動發展戰略，依靠技術進步和管理創新，不斷消除制約生產的薄弱環節，有效地改善了設備的技術狀況、提高了裝備水平，為生產和指標的持續提升奠定了堅實的基礎。軋鋼車間日歷作業率從1985年的不到10%提高到2002年的75.1%，年生產量從6千噸提升到2002年的29萬噸；型鋼車間日歷作業率從1994年的43.4%提高到2002年的75.6%，年生產量從7千噸提升到26萬噸，實現了跨越式發展。
        對于這樣一條設備新度系數低（0.55）、總體裝備水平不高、功能不匹配的生產線，面對產能和指標進一步持續提升的要求，必須引入先進的管理模式，持續挖掘設備潛能，才能為生產、指標和效益的持續提高提供支撐。
        1.系統思考，更新觀念，樹立設備管理新理念
        “工欲善其事，必先利其器”。設備管理不僅直接影響企業當前的生產經營，而且關系著企業的長遠發展。由于鍛壓廠設備總體不高，新舊設備裝備水平參差不齊，總是存在制約生產的薄弱環節，因此深化設備管理，不斷降低設備故障停機率、提高設備作業率是產能提升的關鍵所在。
        觀念是行動的先導，建立全新的管理觀念是提升設備綜合管理水平的基礎，因此，統一思想、更新觀念便成為首要的問題。通過輿論宣傳和層層動員，廣大職工克服了畏難情緒，轉變了觀念，樹立起一系列“挑戰極限、敢為人先”的設備管理理念。
        1.1 “設備零故障”理念。任何設備異常或故障都是有先兆的，準確提取設備的特征信息，把握設備狀態，可以實現設備的零故障和高效生產，是適時維修和保證設備終身無大修的技術保證。
        1.2 “第一次就把事情做好”的理念。每一項工作都做到系統思考、準備充分、組織科學，形成注重工作效率，做到效率最高、成本最低、效益最好的良好風氣。
        1.3 “均衡生產、設備與生產一體化”的理念。班班是高產才能保整體高產，只有認真搞好設備管理與維護、科學組織生產，實現生產與設備潛力的最佳匹配，才能使設備的技術狀況始終處于受控狀態，又可實現生產效益的最大化。
        1.4 “問題就是資源”的理念。把設備管理和維護中的問題作為攻關課題，激發職工不斷超越和創新的動力，通過難點攻關不斷消除設備缺陷和制約生產的環節，實現指標、生產和效益的突破。
        1.5 “做設備的主人、主動駕馭設備”的理念。主動開展設備維護和診斷，由被動維修變為主動維修、計劃維修、控制維修，主動控制設備運行狀況，使設備始終工作在最佳狀態。
        2.推行TPM管理模式，構建新型管理平臺，實現生產效益最大化
        設備的維修維護是保證設備高效運行的重要手段，我們結合實際確立了“以預防維修和結合公司定修模式為主的全員設備維修”的設備維護制度，深入抓好設備點檢這一最基礎的工作，依靠全員參與的設備定修保證設備周期運行的可靠性，從而保證設備長期運行的穩定性；設備定修與生產組織緊密結合，實現資源、能源和設備能力的最佳配置，既能使設備的技術狀況始終處于受控狀態，又可實現生產效益的最大化。

設備管理模式圖

        2.1建立點檢定修機制，延長設備的周期使用壽命。點檢定修制是一項重要的設備管理制度，推行全員參加的以點檢為核心的設備點檢定修制是保持設備穩定順行的有力保障。為深化點檢制，我們建立健全了廠級、車間級和班組級三級點檢管理體系和網絡，本著“簡單設備誰使用誰負責、復雜設備誰維修誰負責”原則，進一步明確責任，加強考核，避免了只追求產量、不關心設備狀況、拼設備現象的發生。
        總結近年來的設備維護和管理經驗，推出了點檢的“816”管理理念、小時巡檢制和設備隱患故障分類控制體系，對設備點檢提出“定人、定點、定周期、定標準、定點檢計劃表、定記錄、定點檢工作流程和定點檢業務流程”的要求；制定了崗位點巡檢制度，運用巡檢卡進一步明確巡檢內容、巡檢標準、巡檢時間和巡檢責任人，做到分工明確、協作密切、責任落實、作業標準化，使點巡檢切實起到預防預報的作用；為有效解決點巡檢過程中發現的各類問題，建立了設備隱患故障分類控制體系：一類故障利用定修時間排除，二類、三類故障通過巡檢和點檢即可控制，每天晨會車間依據《設備隱患故障分類控制整改表》提供的信息，安排當日點檢重點，有效控制了設備裂化趨勢，提高了設備作業時間。
        在點檢的基礎上，優化定修模型。定修模型以點檢總結和分析為依據，充分考慮各生產工序之間的聯系，盡最大可能減少物流和能源損失，以各生產工序間必要的物流平衡和能源平衡保證生產的平衡。為加強定修的動態管理和過程控制，建立了定修前的準備會制度，4小時以內的定修提前2天召開會議、4小時以上的定修提前3天召開會議，落實方案、物資和工器具的準備情況，明確定修內容、責任和要求；定修中間適時召開中間會，落實解決定修中出現的新問題；由于設備點檢的預報作用為定修計劃提供了準確依據，每次定修都能做到內容和措施及時、到位，定修完成后，及時組織人員對定修效果檢查驗收，召開定修反省會，寫出定修總結和寫實，再據此檢查點檢標準和定修模型，從而形成了PDCA良性循環。
        全員參與設備點檢定修，實現了操檢合一。操作、維護和專業技術人員共同維護管理設備，操作者精心操作，維護者精心維護保養，點檢定修信息互通有無，發現故障嚴格按分類控制，使設備運行始終處于動態受控狀態，呈現出集中統籌、全面高效運行的良好局面。
        2.2建立難點攻關機制，解決制約生產的設備瓶頸問題。針對制約生產和指標提升的薄弱環節，以群眾性技術攻關揭榜、小改小革和合理化建議等形式，激發職工解決問題的積極性。把技術攻關的目標鎖定在“三點”上，一是重點，二是難點，三是事故頻發點。如加熱爐上料輥道軸承更換為高硫合金鋼自潤滑動軸承以后，耐高溫使用壽命長；升降臺、活套器氣動三大件采取用一備一設計改造，達到零熱停工時；通過優化設計精軋活套器，解決了活套器內腔偏小軋制故障多，產品劃傷的缺陷；針對精軋提速后產生的二次氧化問題，設計制作了湍流管穿水冷卻器，消除了鋼材的二次氧化，釋放了軋機能力；為不停爐解決加熱爐爐內氧化鐵皮過多，影響生產和加熱能力問題，在公司和廠的支持幫助下，攻關實施了“在線清渣”新技術，等等。通過建立和實施設備難點攻關，有效地消除了設備瓶頸，挖掘了設備潛能。
        2.3建立教育培訓機制，提高職工的業務技術素質。設備管理是企業的一項基礎管理，加強教育和培訓、不斷提高各級設備管理人員的業務技能是提高設備管理水平和企業競爭力的重要手段。我們陸續開展了各種形式的專業培訓學習活動，組織職工學習了“5S”管理和各項管理制度，培養職工尊崇規則的習慣；組織車間工程技術人員對職工進行技術技能培訓學習，從感性和理性上更好的認知了設備，提升了素養水平；組織學習供電安全知識方面的學習，促進了供電的標準化作業；針對近年來新設備投產較多的特點，認真組織職工培訓學習，使職工及時了解新設備的技術特性、掌握設備的運行特點。通過這些措施，使職工很快熟悉了新設備，為規范地使用設備奠定了基礎。
        此外，我廠還建立了一系列實驗室，搭建起離線學習和掌握關鍵技術的平臺，如建立了液壓實驗室，研究處理各種液壓技術與故障；建立了自動化實驗室，研究設備的自動化研究與控制；建立了無損檢測實驗室，對大齒輪等進行無損檢測。這些實驗室的建成與投入使用，使員工既能在模擬實驗中解決設備日常疑難問題，又能提高員工在實際操作中診斷、維護和動態把握設備運行狀態的能力。
        2.4是建立自主維修機制，提高設備的經濟管理水平。
        大力開展了備件自加工和修舊利廢活動，降低采購費用。上半年機加工量比上年同期增長11.7%，提報修舊利廢備件700多件/套，節約資金90多萬元。認真開展工程自營，車間職工承擔了加熱爐大修車間鋼結構部分的制作和安裝，制作了臺車車架，節約資金6萬余元；承擔了控軋控冷項目的水泵安裝、電氣施工和部分管道的安裝，節約資金10萬余元；承擔了加熱爐在線清渣項目，等等。通過開展自營工程活動，不但鍛煉了職工隊伍，而且有效地降低了成本。
        1—6月份，千元產值修理費16.58元/千元，同比降低32.4%，進入全國先進行列。
        3.完善激勵和約束機制，節能降耗，提高設備綜合效益
        3.1激發各單位創新管理的動能，做到獎罰有據。
        機制的有效運行，還必須靠制度加以保證，結合ISO9004[2000版]質量體系要求，我們系統修訂了《設備管理制度匯編》和設備《一書四標準》，為開展設備管理工作提供了依據。
        搭建設備信息共享的平臺，定期通報設備運行情況，實現了生產組織與設備技術狀態的有效結合；利用設備管理周例會制度，重點分析設備運行中存在的問題和不足，加強信息溝通，加快信息傳遞，提高了工作效率和管理水平。把管理規章制度與實際工作結合起來，設備管理工作實現了分級化管理、數量化評比、貨幣化考核，真正做到了獎有依據，罰有規定，形成了車間主動自查自糾，專業人員持之以恒認真檢查的良好氛圍。
        3.2設備安全管理。
        堅持預防性、系統性管理的原則，把查找隱患和消缺治理有機地結合起來，形成了定點、定時、定內容的檢查制度。以開展“消滅物的不安全狀態殲滅戰”為契機，對設備隱患進行全面排查，共發現不符合、觀察項144項，其中主要設備82項，一般設備62項，針對發現的不符合項深入剖析原因，制定具體的整改計劃和措施，進行了全面整改。針對設備夏季運行的特點，重點做好設備的防雷擊、防火和防洪工作，組織了避雷系統的專項檢查整改；重點部門和要害部位組織了消防應急預案、人員培訓和演練等。
        通過持續開展設備消卻治理，保障了設備的安全運行，提高了設備運行的可靠性。
        3.3是抓好設備的現場管理。今年我廠提出了以“5S”管理為手段、促進設備現場管理逐步向“客廳工廠”邁進的目標。通過廣泛的學習和宣傳，使廣大職工牢固樹立了“設備無故障始于無塵”的觀念，車間充分利用點檢和定修的時機抓好設備的清潔管理，現場的備件做到了分類定置管理；對蒸汽、供水、供氣等主管線進行了整治，實現了主管線的“零泄漏”。
        3.4是抓好設備的節能降耗。通過節水改造，加強用水的開源與節流，先后完成了凈循環系統改造、加熱爐煙道井水回收、氮氣替代壓縮空氣和濁循環系統改造，節水工作取得突破，取得了產量大幅度增長、新水消耗和綜合單耗大幅度降低的好成績，1-6月份，綜合水單耗0.32m3/t，比上年降低53%。通過對工藝件技術攻關，消耗大為降低，軋輥消耗1.15Kg/t，同比降低24.8%；軋機軸承2.57元/t，同比降低26.5%。由于設備的高效運行，工序能耗大幅度降低，其中軋材電單耗60.73KWh/t，同比降低7.74KWh/t；軋材平均煤氣單耗0.999GJ/t，同比降低0.27 GJ/t。
        4.目標考評，績效評價
        總之，我們借鑒吸收國外先進的設備管理TPM（全員生產性維護），以提高設備作業率為突破口，深化設備點檢定修，加大了設備維護保養的靜態、動態檢查力度，充分挖掘出設備潛能，保障了設備經濟、安全、高效運行。1—6月份，設備綜合完好率98.24%，軋機設備平均日歷作業率84.16%，同比提高15.7個百分點；軋機設備平均故障停機率0.15 %，同比降低11.8%；水壓機設備平均日歷作業率56.44%，同比提高2.15個百分點，故障停機率0.58%，同比降低14.7%；千元產值修理費16.58元/千元，同比降低32.4%。設備的高效穩定運行，為產能提升提供了強有力的支撐和保障。今年上半年我廠生產經營取得了新突破，產量實現了歷史性跨越，鋼材入庫量累計403278噸，同比增長40%，各項經濟技術指標全面進入全國先進行列。
        5.結束語
        我們通過引入TPM管理機制，建立了適合廠情的新型設備管理模式，全面提升了設備指標，促進了設備向零故障邁進。創新無止境，今后我們將繼續探索設備管理的新模式，總結保持設備高效運行的經驗，為實現企業效益最大化做出設備系統的貢獻。