1) 選擇模具鋼時什么是最重要的和最具有決定性意義的因素？ 
    成形方法 － 可從兩種基本材料類型中選擇。 
    A) 熱加工工具鋼，它能承受模鑄、鍛造和擠壓時的相對高的溫度。 
    B) 冷加工工具鋼，它用于下料和剪切、冷成形、冷擠壓、冷鍛和粉末加壓成形。 
    塑料-一些塑料會產(chǎn)生腐蝕性副產(chǎn)品，例如PVC塑料。長時間的停工引起的冷凝、腐蝕性氣體、酸、冷卻/加熱、水或儲存條件等因素也會產(chǎn)生腐蝕。 在這些情況下，推薦使用不銹鋼材料的模具鋼。 
    模具尺寸 － 大尺寸模具常常使用預(yù)硬鋼。 整體淬硬鋼常常用于小尺寸模具。 
    模具使用次數(shù) － 長期使用（> 1 000 000次）的模具應(yīng)使用高硬度鋼，其硬度為48－65 HRC。 中等長時間使用（100 000到1 000 000次）的模具應(yīng)使用預(yù)硬鋼，其硬度為30－45 HRC。 短時間使用（ 表面粗糙度 － 許多塑料模具制造商對好的表面粗糙度感興趣。 當(dāng)添加硫改善金屬切削性能時，表面質(zhì)量會因此下降。 硫含量高的鋼也變得更脆。 
    2) 影響材料可切削性的首要因素是什么？ 
    鋼的化學(xué)成分很重要。 鋼的合金成分越高，就越難加工。 當(dāng)碳含量增加時，金屬切削性能就下降。 
    鋼的結(jié)構(gòu)對金屬切削性能也非常重要。 不同的結(jié)構(gòu)包括： 鍛造的、鑄造的、擠壓的、軋制的和已切削加工過的。 鍛件和鑄件有非常難于加工的表面。 
    硬度是影響金屬切削性能的一個重要因素。 一般規(guī)律是鋼越硬，就越難加工。 高速鋼（HSS）可用于加工硬度最高為330-400 HB的材料；高速鋼+鈦化氮（TiN）涂層，可加工硬度最高為45 HRC的材料； 而對于硬度為65-70 HRC的材料，則必須使用硬質(zhì)合金、陶瓷、金屬陶瓷和立方氮化硼（CBN）。 
    非金屬參雜一般對刀具壽命有不良影響。 例如Al2O3 （氧化鋁），它是純陶瓷，有很強(qiáng)的磨蝕性。 
    最后一個是殘余應(yīng)力，它能引起金屬切削性能問題。 常常推薦在粗加工后進(jìn)行應(yīng)力釋放工序。 
    3) 模具制造的生產(chǎn)成本由哪些部分組成？ 
    粗略地說，成本的分布情況如下： 
    切削 65％ 
    工件材料 20％ 
    熱處理 5％ 
    裝配/調(diào)整 10％ 
    這也非常清楚地表明了良好的金屬切削性能和優(yōu)良的總體切削解決方案對模具的經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)的重要性。
    4) 鑄鐵的切削特性是什么？ 
    一般來說，它是： 
    鑄鐵的硬度和強(qiáng)度越高，金屬切削性能越低，從刀片和刀具可預(yù)期的壽命越低。 用于金屬切削生產(chǎn)的鑄鐵其大部分類型的金屬切削性能一般都很好。 金屬切削性能與結(jié)構(gòu)有關(guān)，較硬的珠光體鑄鐵其加工難度也較大。 片狀石墨鑄鐵和可鍛鑄鐵有優(yōu)良的切削屬性，而球墨鑄鐵相當(dāng)不好。 
    加工鑄鐵時遇到的主要磨損類型為： 磨蝕、粘結(jié)和擴(kuò)散磨損。 磨蝕主要由碳化物、沙粒參雜物和硬的鑄造表皮產(chǎn)生。 有積屑瘤的粘結(jié)磨損在低的切削溫度和切削速度條件下發(fā)生。 鑄鐵的鐵素體部分最容易焊接到刀片上，但這可用提高切削速度和溫度來克服。 
    在另一方面，擴(kuò)散磨損與溫度有關(guān)，在高切削速度時產(chǎn)生，特別是使用高強(qiáng)度鑄鐵牌號時。 這些牌號有很高的抗變型能力，導(dǎo)致了高溫。 這種磨損與鑄鐵和刀具之間的作用有關(guān)，這就使得一些鑄鐵需用陶瓷或立方氮化硼（CBN）刀具在高速下加工，以獲得良好的刀具壽命和表面質(zhì)量。 
    一般對加工鑄鐵所要求的典型刀具屬性為： 高熱硬度和化學(xué)穩(wěn)定性，但也與工序、工件和切削條件有關(guān)；要求切削刃有韌性、耐熱疲勞磨損和刃口強(qiáng)度。 切削鑄鐵的滿意程度取決于切削刃的磨損如何發(fā)展： 快速變鈍意味著產(chǎn)生熱裂紋和缺口而使切削刃過早斷裂、工件破損、表面質(zhì)量差、過大的波紋度等。 正常的后刀面磨損、保持平衡和鋒利的切削刃正是一般需要努力做到的。 
    5) 什么是模具制造中主要的、共同的加工工序？ 
    切削過程至少應(yīng)分為3個工序類型： 
    粗加工、半精加工和精加工，有時甚至還有超精加工（大部分是高速切削應(yīng)用）。 殘余量銑削當(dāng)然是在半精加工工序后為精加工而準(zhǔn)備的。 在每一個工序中都應(yīng)努力做到為下一個工序留下均勻分布的余量，這一點(diǎn)非常重要。 如果刀具路徑的方向和工作負(fù)載很少有快速的變化，刀具的壽命就可能延長，并更加可預(yù)測。 如果可能，就應(yīng)在專用機(jī)床上進(jìn)行精加工工序。 這會在更短的調(diào)試和裝配時間內(nèi)提高模具的幾何精度和質(zhì)量。 
    6) 在這些不同的工序中應(yīng)主要使用何種刀具？ 
    粗加工工序： 圓刀片銑刀、球頭立銑刀及大刀尖圓弧半徑的立銑刀。 
    半精加工工序： 圓刀片銑刀（直徑范圍為10－25 mm的圓刀片銑刀），球頭立銑刀。 
    精加工工序： 圓刀片銑刀、球頭立銑刀。 
    殘余量銑削工序：圓刀片銑刀、球頭立銑刀、直立銑刀。
    通過選擇專門的刀具尺寸、槽形和牌號組合，以及切削參數(shù)和合適的銑削策略，來優(yōu)化切削工藝，這非常重要。 
    關(guān)于可使用的高生產(chǎn)率刀具，見模具制造用樣本C-1102:1 
    7) 在切削工藝中有沒有一個最重要的因素？ 
    切削過程中一個最重要的目標(biāo)是在每一個工序中為每一種刀具創(chuàng)建均勻分布的加工余量。 這就是說，必須使用不同直徑的刀具（從大到?。貏e是在粗加工和半精加工工序中。 任何時候主要的標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)是在每個工序中與模具的最終形狀盡可能地相近。 
    為每一種刀具提供均勻分布的加工余量保證了恒定而高的生產(chǎn)率和安全的切削過程。 當(dāng)ap/ae（軸向切削深度/徑向切削深度）不變時，切削速度和進(jìn)給率也可恒定地保持在較高水平上。 這樣，切削刃上的機(jī)械作用和工作負(fù)載變化就小，因此產(chǎn)生的熱量和疲勞也少，從而提高了刀具壽命。 如果后面的工序是一些半精加工工序，特別是所有精加工工序，就可進(jìn)行無人加工或部分無人加工。 恒定的材料加工余量也是高速切削應(yīng)用的基本標(biāo)準(zhǔn)。 
    恒定的加工余量的另一個有利的效應(yīng)是對機(jī)床——導(dǎo)軌、球絲杠和主軸軸承的不利影響小。 
    8) 為什么最經(jīng)常將圓刀片銑刀作為模具粗加工刀具的首選？ 
    如果使用方肩銑刀進(jìn)行型腔的粗銑削，在半精加工中就要去除大量的臺階狀切削余量。 這將使切削力發(fā)生變化，使刀具彎曲。 其結(jié)果是給精加工留下不均勻的加工余量，從而影響模具的幾何精度。 如果使用刀尖強(qiáng)度較弱的方肩銑刀（帶三角形刀片），就會產(chǎn)生不可預(yù)測的切削效應(yīng)。 三角形或菱形刀片還會產(chǎn)生更大的徑向切削力，并且由于刀片切削刃的數(shù)量較少，所以他們是經(jīng)濟(jì)性較差的粗加工刀具。 
    另一方面，圓刀片可在各種材料中和各個方向上進(jìn)行銑削，如果使用它，在相鄰刀路之間過渡較平滑，也可以為半精加工留下較小的和較均勻的加工余量。 圓刀片的特性之一是他們產(chǎn)生的切屑厚度是可變的。 這就使它們可使用比大多數(shù)其它刀片更高的進(jìn)給率。 圓刀片的主偏角從幾乎為零（非常淺的切削）改變到90度，切削作用非常平穩(wěn)。 在切削的最大深度處，主偏角為45度，當(dāng)沿帶外圓的直壁仿形切削時，主偏角為90度。 這也說明了為什么圓刀片刀具的強(qiáng)度大——切削負(fù)載是逐漸增大的。 粗加工和半粗加工應(yīng)該總將圓刀片銑刀，如CoroMill 200（見模具制造樣本C-1102:1）作為首選。 在5軸切削中，圓刀片非常適合，特別是它沒有任何限制。 
    通過使用良好的編程，圓刀片銑刀在很大程度上可代替球頭立銑刀。 跳動量小的圓刀片與精磨的的、正前角和輕切削槽形相結(jié)合，也可以用于半精加工和一些精加工工序。 
    9) 什么是有效切削速度（ve）和為什么它對高生產(chǎn)率非常重要？ 
    切削中，實(shí)際或有效直徑上的有效切削速度的基本計(jì)算總是非常重要。 由于臺面進(jìn)給量取決于一定切削速度下的轉(zhuǎn)速，如果未計(jì)算有效速度，臺面進(jìn)給量就會計(jì)算錯誤。 
    如果在計(jì)算切削速度時使用刀具的名義直徑值（Dc），當(dāng)切削深度淺時，有效或?qū)嶋H切削速度要比計(jì)算速度低得多。如圓刀片CoroMill 200刀具（特別是在小直徑范圍）、球頭立銑刀、大刀尖圓弧半徑立銑刀和CoroMill 390立銑刀之類的刀具（這些刀具請參見山特維克可樂滿的模具制造樣本 C-1102:1）。由此，計(jì)算得到的進(jìn)給率也低得多，這嚴(yán)重降低了生產(chǎn)率。 更重要的是，刀具的切削條件低于它的能力和推薦應(yīng)用范圍。 
    當(dāng)進(jìn)行3D切削時，切削時的直徑在變化，它與模具的幾何形狀有關(guān)。 此問題的一個解決方案是定義模具的陡壁區(qū)域和幾何形狀淺的零件區(qū)域。 如果對每個區(qū)域編制專門的CAM程序和切削參數(shù)，就可以達(dá)到良好的折中和結(jié)果。 
    10) 對于成功的淬硬模具鋼銑削來說，重要的應(yīng)用參數(shù)有哪些？
    使用高速銑對淬硬模具鋼進(jìn)行精加工時，一個需遵守的主要因素是采用淺切削。 切削深度應(yīng)不超過0.2/0.2 mm（ap/ae：軸向切削深度/徑向切削深度）。這是為了避免刀柄/切削刀具的過大彎曲和保持所加工模具擁有小的公差和高精度。 
    選擇剛性很好的夾緊系統(tǒng)和刀具也非常重要。 當(dāng)使用整體硬質(zhì)合金刀具時，采用有最大核心直徑（最大抗彎剛性）的刀具非常重要。 一條經(jīng)驗(yàn)法則是，如果將刀具的直徑提高20％，例如從10 mm提高到12 mm，刀具的彎曲將減小50％。 也可以說，如果將刀具懸伸/伸出部分縮短20％，刀具的彎曲將減小50％。 大直徑和錐度的刀柄進(jìn)一步提高了剛度。 當(dāng)使用可轉(zhuǎn)位刀片的球頭立銑刀（見模具制造樣本 C-1102:1）時，如果刀柄用整體硬質(zhì)合金制造，抗彎剛性可以提高3－4倍。 
    當(dāng)用高速銑對淬硬模具鋼進(jìn)行精加工時，選擇專用槽形和牌號也非常重要。 選擇像TiAlN這樣有高熱硬度的涂層也非常重要。 
    11) 什么時候應(yīng)采用順銑，什么時候應(yīng)采用逆銑？ 
    主要建議是： 盡可能多使用順銑。 
    當(dāng)切削刃剛進(jìn)行切削時，在順銑中，切屑厚度可達(dá)到其最大值。 而在逆銑中，為最小值。 一般來說，在逆銑中刀具壽命比在順銑中短，這是因?yàn)樵谀驺娭挟a(chǎn)生的熱量比在順銑中明顯地高。 在逆銑中當(dāng)切屑厚度從零增加到最大時，由于切削刃受到的摩擦比在順銑中強(qiáng)，因此會產(chǎn)生更多的熱量。 逆銑中徑向力也明顯高，這對主軸軸承有不利影響。 
    在順銑中，切削刃主要受到的是壓縮應(yīng)力，這與逆銑中產(chǎn)生的拉力相比，對硬質(zhì)合金刀片或整體硬質(zhì)合金刀具的影響有利得多。 當(dāng)然也有例外。 當(dāng)使用整體硬質(zhì)合金立銑刀（見模具樣本C- 1102:1中的刀具）進(jìn)行側(cè)銑（精加工）時，特別是在淬硬材料中，逆銑是首選。 這更容易獲得更小公差的壁直線度和更好的90度角。 不同軸向走刀之間如果有不重合的話，接刀痕也非常小。 這主要是因?yàn)榍邢髁Φ姆较颉?nbsp;如果在切削中使用非常鋒利的切削刃，切削力便趨向?qū)⒌?ldquo;拉”向材料。 可以使用逆銑的另一個例子是，使用老式手動銑床進(jìn)行銑削，老式銑床的絲杠有較大的間隙。 逆銑產(chǎn)生消除間隙的切削力，使銑削動作更平穩(wěn)。 
    12) 仿形銑削還是等高線切削？ 
    在型腔銑削中，保證順銑刀具路徑成功的最好方法是采用等高線銑削路徑。 銑刀（例如球頭立銑刀，見模具制造樣本C-1102:1）外圓沿等高線銑削常常得到高生產(chǎn)率，這是因?yàn)樵谳^大的刀具直徑上，有更多的齒在切削。 如果機(jī)床主軸的轉(zhuǎn)速受到限制，等高線銑削將幫助保持切削速度和進(jìn)給率。 采用這種刀具路徑，工作負(fù)載和方向的變化也小。 在高速銑應(yīng)用和淬硬材料加工中，這特別重要。這是因?yàn)槿绻邢魉俣群瓦M(jìn)給量高的話，切削刃和切削過程便更容易受到工作負(fù)載和方向改變的不利影響，工作負(fù)載和方向的變化會引起切削力和刀具彎曲的變化。 應(yīng)盡可能避免沿陡壁的仿形銑削。 下仿形銑削時，低切削速度下的切屑厚度大。 在球頭刀中央，還有刃口崩碎的危險。 如果控制差，或機(jī)床無預(yù)讀功能，就不能足夠快地減速，最容易在中央發(fā)生刃口崩碎的危險。 沿陡壁的上仿形銑削對切削過程較好一些，這是因?yàn)樵谟欣那行妓俣认拢行己穸葹槠渥畲笾怠?nbsp;
    為了得到最長的刀具壽命，在銑削過程中應(yīng)使切削刃盡可能長時間地保持連續(xù)切削。 如果刀具進(jìn)入和退出太頻繁，刀具壽命會明顯縮短。 這會使切削刃上的熱應(yīng)力和熱疲勞加劇。 在切削區(qū)域有均勻和高的溫度比有大的波動對現(xiàn)代硬質(zhì)合金刀具更有利。 仿形銑削路徑常常是逆銑和順銑的混合（之字形），這意味切削中會頻繁地吃刀和退刀。 這種刀具路徑對模具質(zhì)量也有不好的影響。 每次吃刀意味刀具彎曲，在表面上便有抬起的標(biāo)記。 當(dāng)?shù)毒咄顺鰰r，切削力和刀具的彎曲減小，在退出部分會有輕微的材料“過切削”。 
   13) 為什么有的銑刀上必須有不同的齒距？ 
    銑刀是多切削刃刀具，齒數(shù)（z）是可改變的，有一些因素可以幫助確定用于不同加工類型的齒距或齒數(shù)。 材料、工件尺寸、總體穩(wěn)定性、懸伸尺寸、表面質(zhì)量要求和可用功率就是與加工有關(guān)的因素。 與刀具有關(guān)的因素包括足夠的每齒進(jìn)給量、至少同時有兩個齒在切削以及刀具的切屑容量，這些僅是其中的一小部分。 
    銑刀的齒距（u）是刀片切削刃上的點(diǎn)到下一個切削刃上同一個點(diǎn)的距離。 銑刀分為疏、密和超密齒距銑刀，大部分可樂滿銑刀都有這3個選項(xiàng)，見模具制造樣本C-1102:1。密齒距是指有較多的齒和適當(dāng)?shù)娜菪伎臻g，可以以高金屬去除率切削。 一般用于鑄鐵和鋼的中等負(fù)載銑削。 密齒距是通用銑刀的首選，推薦用于混合生產(chǎn)。
    疏齒距是指在銑刀圓周上有較少的齒和有大的容屑空間。疏齒距常常用于鋼的粗加工到精加工，在鋼加工中振動對加工結(jié)果影響很大。 疏齒距是真正有效的問題解決方案，它是長懸伸銑削、低功率機(jī)床或其它必須減小切削力應(yīng)用的首選。 
    超密齒距刀具的容屑空間非常小，可以使用較高的工作臺進(jìn)給。 這些刀具適合于間斷的鑄鐵表面的切削、鑄鐵粗加工和鋼的小余量切削，例如側(cè)銑。 它們也適合于必須保持低切削速度的應(yīng)用。 銑刀還可以有均勻的或不等的齒距。 后者是指刀具上齒的間隔不相等，這也是解決振動問題的有效方法。 
    當(dāng)存在振動問題時，推薦盡可能采用疏齒不等齒距銑刀。由于刀片少，振動加劇的可能性就小。 小的刀具直徑也可改善這種情況。 應(yīng)使用能很好適應(yīng)的槽形和牌號的組合——鋒利的切削刃和韌性好的牌號組合。 
    14) 為了獲得最佳性能，銑刀應(yīng)怎樣定位？ 
    切削長度會受到銑刀位置的影響。 刀具壽命常常與切削刃必須承擔(dān)的切削長度有關(guān)。 定位于工件中央的銑刀其切削長度短，如果使銑刀在任一方向偏離中心線，切削的弧就長。 要記住，切削力是如何作用的，必須達(dá)到一個折中。 在刀具定位于工件的中央的情況下，當(dāng)?shù)镀邢魅羞M(jìn)入或退出切削時，徑向切削力的方向就隨之改變。 機(jī)床主軸的間隙也使振動加劇，導(dǎo)致刀片振動。 
    通過使刀具偏離中央，就會得到恒定的和有利的切削力方向。 懸伸越長，克服所有可能的振動也就越重要。 
    15) 為了消除切削過程中的振動，應(yīng)采取什么措施？ 
    當(dāng)存在振動問題時，基本措施是減小切削力。 這可通過使用正確的刀具、方法和切削參數(shù)達(dá)到。 
    遵守下面的已證明有效的建議： 
    - 選擇疏齒距或不等齒距銑刀。
    - 使用正前角、小切削力刀片槽形。 
    - 盡可能使用小銑刀。 當(dāng)使用減震接桿進(jìn)行銑削時，這一點(diǎn)特別重要。 
    - 使用小切削刃鈍化半徑（ER）的刀片。 從厚涂層到薄涂層。 如需要可使用非涂層刀片。 應(yīng)使用基體為細(xì)晶顆粒的高韌性刀片牌號。 
    - 使用大的每齒進(jìn)給。 降低轉(zhuǎn)速，保持工作臺進(jìn)給量（等于較大的每齒進(jìn)給量）。 或保持轉(zhuǎn)速并提高工作臺進(jìn)給量（較大的每齒進(jìn)給量）。 切勿減小每齒進(jìn)給量！ 
    - 減小徑向和軸向切削深度。 
    - 選擇穩(wěn)定的刀柄，如可樂滿Capto。 使用盡可能大的接柄尺寸，以獲得最佳穩(wěn)定性。 使用錐度加長桿，以獲得最大剛性。
    - 對于大懸伸，使用與疏齒距不等齒距銑刀結(jié)合的減震接桿。 安裝銑刀時，使銑刀與減震接柄直接連接。 
    - 使銑刀偏離工件中心。 
    - 如果使用偶數(shù)齒的刀具——可每隔一齒拆下一個刀片。 
    16) 為了使刀具平衡，應(yīng)采取的最重要措施有哪些？ 
    在整個切削過程中，為達(dá)到刀具平衡牽涉到的典型步驟如下：   
    - 測量刀具/刀柄組件的不平衡。 
    - 通過變更刀具、切削它以去除一些質(zhì)量，或移動刀柄上的配重來降低不平衡。 
    - 經(jīng)常必須重復(fù)這些步驟，包括再次檢查刀具、再次精確調(diào)整，直到達(dá)到平衡。 
    刀具平衡還牽涉到幾個未討論過的工藝中的不穩(wěn)定性。其中之一是刀柄與主軸之間的配合問題。其原因是夾緊時常常有可測量的間隙，也可能是錐柄上有切屑或臟污。這會造成錐柄每次定位都不相同。即使刀具、刀柄和主軸在各個方面的狀態(tài)都很好，但如果存在沾污，也會造成不平衡。為了平衡刀具，必須會增加切削過程中的成本，如果刀具平衡對降低成本非常重要，就應(yīng)并對每種的具體情況進(jìn)行分析。 
    但是，為了很好地平衡刀具，在選擇正確的刀具時還有許多工作要做。以下幾點(diǎn)是選擇刀具時應(yīng)給予考慮的： 
    - 購買高質(zhì)量的刀具與刀柄。應(yīng)選擇預(yù)先已消除了不平衡的刀柄。 
    - 最好使用短的和盡可能輕的刀具。 
    - 定期檢驗(yàn)刀具和刀柄，檢查是否有疲勞螺紋和變形的征兆。
    工藝能接受的刀具不平衡由工藝自身的情況來確定。這些情況包括切削過程的切削力、機(jī)床的平衡狀況及這兩個因素彼此相互影響的程度。試驗(yàn)是找到最佳平衡的最好方法。用不同的不平衡值運(yùn)行幾次，例如從不平衡值為20克毫米或更低開始。每次運(yùn)行后，再用更加平衡的刀具重復(fù)試驗(yàn)。最佳平衡應(yīng)該是這樣的一個點(diǎn)：超過這個點(diǎn)后，進(jìn)一步提高刀具平衡不會提高工件的表面質(zhì)量；或是這樣的一個點(diǎn)：在此點(diǎn)上工藝能易于保證規(guī)定的工件公差。 
    關(guān)鍵是始終將重點(diǎn)放在工藝上，而不是將動平衡等級-G值或其它任意確定的平衡值作為目標(biāo)。此目標(biāo)應(yīng)為達(dá)到效率盡可能高的工藝。這牽涉到權(quán)衡刀具平衡的成本和因此而獲得的好處，因此應(yīng)在成本與好處之間合理地進(jìn)行平衡。 
    關(guān)于刀具平衡更詳細(xì)的技術(shù)信息， 請與當(dāng)?shù)氐目蓸窛M代表聯(lián)系。 
    17) 在常規(guī)和高速切削應(yīng)用中，為了得到盡可能好的效果，我應(yīng)使用何種刀柄？ 
    高速加工時，離心力非常大，會導(dǎo)致主軸孔慢慢變大。這對一些V形法蘭的刀柄會產(chǎn)生負(fù)面影響，因?yàn)閂形法蘭的刀柄僅在徑向面上與主軸孔接觸。主軸孔變大會使刀具在拉桿恒定的拉力作用下被拉入主軸。這甚至?xí)鸬毒哒匙』騔軸方向的尺寸精度降低。 
    與主軸孔和端面同時接觸的刀具，即徑向和軸向同時配合的刀具更適用于高速下的切削。當(dāng)主軸孔擴(kuò)大時，端面接觸可避免刀具在主軸孔內(nèi)向上的移動。使用空心刀柄的刀具也容易受離心力的影響，但它們已設(shè)計(jì)成在高速下隨主軸孔的增大而增大。刀具和主軸在徑向和軸向都接觸提供了良好的夾緊剛性，使刀具可以進(jìn)行高速切削。采用獨(dú)有的橢圓三棱短錐設(shè)計(jì)的可樂滿Capto接口在傳遞扭矩和高生產(chǎn)率切削時，具有更優(yōu)秀的性能。 
    高主軸轉(zhuǎn)速時主軸表面接觸的對照表 
    主軸轉(zhuǎn)速 ISO 40 HSK 50A Coromant Capto C5 
    0 100% 100% 100% 
    20 000 100% 95% 100% 
    25 000 37% 91% 99% 
    30 000 31% 83% 95% 
    35 000 26% 72% 91% 
    40 000 26% 67% 84% 
    當(dāng)安排高速切削時，應(yīng)盡量使用由對稱的刀具和刀柄組合而成的刀具系統(tǒng)。有幾種可用的不同刀具系統(tǒng)。先將刀柄加熱使孔擴(kuò)張，待它們冷卻后刀具就被夾緊了，這就是過盈配合系統(tǒng)。對于高速切削來說，這是最好和最可靠的固定刀具方法。這首先是因?yàn)樗奶鴦恿糠浅Ｐ?；第二，這種連接能傳遞大扭矩；第三，它很容易構(gòu)建定制刀具和刀具組件；最后，用這種方法組成的刀具組件有極高的總體剛性。
    另一種出眾并非常通用的刀具夾緊裝置是可樂滿高精度強(qiáng)力夾頭——CoroGrip。這種刀柄系統(tǒng)覆蓋了從粗加工到超精加工的所有應(yīng)用。一個夾頭可夾緊使用直柄、惠氏刻槽或側(cè)壓式刀柄的面銑刀到鉆頭的所有類型的刀具。標(biāo)準(zhǔn)彈簧夾套，如可用液壓（HydroGrip）、BIG、Nikken、NT的彈簧夾套，均可用于CoroGrip夾頭。在4XD處的跳動量僅為0.002 – 0.006 mm。夾緊力和扭矩傳遞特別高，其平衡設(shè)計(jì)使它用于高速切削
    18) 我應(yīng)怎樣切削轉(zhuǎn)角才能沒有振動的危險？ 
    傳統(tǒng)的切削轉(zhuǎn)角的方法是使用線性切削（G1）,在轉(zhuǎn)角的過渡不連續(xù)。這就是說，當(dāng)?shù)毒叩竭_(dá)角落時，由于線性軸的動力特性限制，刀具必須減速。在電機(jī)改變進(jìn)給方向前，有一短暫的停頓，這會產(chǎn)生大量的熱量和摩擦。很長的接觸長度會導(dǎo)致切削力的不穩(wěn)定，并常常使角落切削不足。典型的結(jié)果是振動——刀具越大和越長，或刀具總懸伸越大，振動越強(qiáng)。 
    此問題的最佳解決方案： 
    ＆#8226; 使用圓角半徑比轉(zhuǎn)角半徑小的刀具。使用圓弧插補(bǔ)生成角落。這種加工方法在塊的邊界處不會產(chǎn)生停頓，這就是說，刀具的運(yùn)動提供了光滑和連續(xù)的過渡，產(chǎn)生振動的可能性大大地降低了。 
    ＆#8226; 另一種解決方案是通過圓弧插補(bǔ)產(chǎn)生比圖紙上的規(guī)定稍大些的圓角半徑。這是很有利的，這樣，有時就可在粗加工中使用較大的刀具，以保持高生產(chǎn)率。
    ＆#8226; 在角落處余下的加工余量可以采用較小的刀具進(jìn)行固定銑削或圓弧插補(bǔ)切削。 
    19) 什么是開始切削型腔的最佳方法？ 
    共有4種主要方法： 
    ＆#8226; 起始孔的預(yù)鉆削，角落也可預(yù)鉆削。不推薦這種方法： 這需要增加一種刀具，同時此刀具也要占據(jù)刀具室內(nèi)空間。單從切削的觀點(diǎn)看，刀具通過預(yù)鉆削孔時因切削力而產(chǎn)生不利的振動。當(dāng)使用預(yù)鉆削孔時，常常會導(dǎo)致刀具損壞。使用預(yù)鉆削孔，也會增加切屑的再切削。 
    ＆#8226; 如果使用球頭立銑刀或圓刀片刀具（見模具制造樣本C-1102:1），通常采用啄銑，以保證全部軸向深度都能得以切削。使用這種方法的缺點(diǎn)是排屑問題和使用圓刀片會產(chǎn)生非常長的切屑。 
    ＆#8226; 最佳的方法之一是使用X/Y和Z方向的線性坡走切削，以達(dá)到全部軸向深度的切削。 
    最后，可以以螺旋形式進(jìn)行圓插補(bǔ)銑。這是一種非常好的方法，因?yàn)樗僧a(chǎn)生光滑的切削作用，而只要求很小的開始空間。 
    20) 高速切削的定義是什么？ 
    對于高速切削的討論在一定程度上仍是混亂的。如何定義高速切削（HSM），目前有許多觀點(diǎn)和許多方法。 
    讓我們看一下這些定義中的幾個： 
    ＆#8226; 高切削速度切削 
    ＆#8226; 高主軸速度切削 
    ＆#8226; 高進(jìn)給切削 
    ＆#8226; 高速和高進(jìn)給切削 
    ＆#8226; 高生產(chǎn)率切削 
    我們對高速切削的定義描述如下： 
    ＆#8226; HSM不是簡單意義上的高切削速度。它應(yīng)當(dāng)被認(rèn)為是用特定方法和生產(chǎn)設(shè)備進(jìn)行加工的工藝。 
    ＆#8226; 高速切削無需高轉(zhuǎn)速主軸切削。許多高速切削應(yīng)用是以中等轉(zhuǎn)速主軸并采用大尺寸刀具進(jìn)行的。
    ＆#8226; 如果在高切削速度和高進(jìn)給條件下對淬硬鋼進(jìn)行精加工，切削參數(shù)可為常規(guī)的4到6倍。 
    ＆#8226; 在小尺寸零件的粗加工到半精加工、精加工及任何尺寸零件的超精加工中，HSM意味著高生產(chǎn)率切削。 
    ＆#8226; 零件形狀變得越來越復(fù)雜，高速切削也就顯得越來越重要。
    ＆#8226; 現(xiàn)在，高速切削主要應(yīng)用于錐度40的機(jī)床上。 
    關(guān)于高速切削的詳細(xì)信息，請參見模具制造應(yīng)用指南 
C-20:2。 請參見模具制造應(yīng)用指南 C-1120:2。 
    21) 高速切削的目標(biāo)是什么？ 
    高速切削的主要目標(biāo)之一是通過高生產(chǎn)率來降低生產(chǎn)成本。它主要應(yīng)用于精加工工序，常常是用于加工淬硬模具鋼。另一個目標(biāo)是通過縮短生產(chǎn)時間和交貨時間提高整體競爭力。
    達(dá)到這些目標(biāo)的主要因素為： 
    ＆#8226; 一次（更少此數(shù)）裝夾的模具加工。
    ＆#8226; 通過切削改善模具的幾何精度，同時可減少手工勞動和縮短試模時間。 
    ＆#8226; 使用CAM系統(tǒng)和面向車間的編程來幫助制定工藝計(jì)劃，通過工藝計(jì)劃提高機(jī)床和車間的利用率。 
    關(guān)于高速切削的詳細(xì)信息，請參見模具制造應(yīng)用指南 C-120:2。 請參見模具制造應(yīng)用指南 C-1120:2。 
 22) 高速切削的實(shí)際優(yōu)點(diǎn)是什么？ 
    刀具和工件可保持低溫度，這在許多情況下延長了刀具的壽命。另一方面，在高速切削應(yīng)用中，切削量是淺的，切削刃的吃刀時間特別短。這就是說，進(jìn)給比熱傳播的時間快。 
    低切削力得到小而一致的刀具彎曲。這與每種刀具和工序所需的恒定的加工余量相結(jié)合，是高效和安全加工的先決條件之一。 
    由于高速切削中典型的切削深度是淺的，刀具和主軸上的徑向力低。這減少了主軸軸承、導(dǎo)軌和滾珠絲杠的磨損。高速切削和軸向銑削也是良好的組合，它對主軸軸承的沖擊小，使用這種方法可以使用懸伸較長的刀具而振動的風(fēng)險不大。 
    小尺寸零件的高生產(chǎn)率切削，如粗加工、半精加工和精加工，在總的材料去除率相對低時有很好的經(jīng)濟(jì)性。 
    高速切削可在一般精加工中獲得高生產(chǎn)率，可獲得杰出的表面質(zhì)量。表面質(zhì)量常低于Ra 0.2 um。 
    采用高速切削，使對薄壁零件的切削成為可能。使用高速切削，吃刀時間短，沖擊和彎曲減小了。 
    模具的幾何精度提高了，組裝就容易和更快了。無論是什么人，技能如何，都能獲得CAM/CNC生產(chǎn)的表面紋理和幾何精度。如果花在切削上的時間稍多一些，費(fèi)時的人工拋光工作可顯著減少。常?？蓽p少達(dá)60-100% 
    一些加工，如淬火、電解加工和電火花加工（EDM），可以大大減少。這就可降低投資成本和簡化后勤供應(yīng)。用切削代替電火花加工（EDM），模具使用壽命和質(zhì)量也得到提高。 
    采用高速切削，可通過CAD/CAM很快改變設(shè)計(jì)，特別是在不需要生產(chǎn)新電極的情況下。 
    關(guān)于高速切削的詳細(xì)信息，請參見模具制造應(yīng)用指南C-1120:2。請參見模具制造應(yīng)用指南C-1120:2。 
    23) 高速切削有風(fēng)險或缺點(diǎn)嗎？ 
    ＆#8226; 由于起始過程有高的加速度和減速度以及停止，導(dǎo)軌、滾珠絲杠和主軸軸承產(chǎn)生相對快的磨損。這常常導(dǎo)致較高的維護(hù)成本。 
    ＆#8226; 需要專門的工藝知識、編程設(shè)備和快速傳送數(shù)據(jù)的接口。 
    ＆#8226; 可能很難找到和挑選高級技術(shù)員工。 
    ＆#8226; 常有相當(dāng)長的調(diào)試和出故障時間。 
    ＆#8226; 加工中無需緊急停止，導(dǎo)致人為錯誤和軟件或硬件故障會產(chǎn)生許多嚴(yán)重后果。 
    ＆#8226; 必須有良好的加工計(jì)劃——“向饑餓的機(jī)床提供食物”。 
    ＆#8226; 必須有安全保護(hù)措施：使用帶安全外罩及防碎片蓋的機(jī)床。避免刀具的大懸伸。不要使用“重”刀具和接桿。定期檢查刀具、接桿和螺栓是否有疲勞裂紋。 僅使用注明最高主軸速度的刀具。不要使用整體高速鋼（HSS）刀具！ 
    關(guān)于高速切削的詳細(xì)信息，請參見模具制造應(yīng)用指南C-1120:2。 請參見模具制造應(yīng)用指南C-1120:2。 
    24) 高速切削對機(jī)床有哪些要求？ 
    對ISO/BT 40號機(jī)床的典型要求如下： 
    ＆#8226; 主軸速度范圍 ＆#8226; 主軸功率 > 22 kW 
    ＆#8226; 可編程進(jìn)給率 40-60 m/分 
    ＆#8226; 快速橫向進(jìn)給 ＆#8226; 軸向減速度/加速度 > 1 G 
    ＆#8226; 塊處理速度 1-20 毫秒 
    ＆#8226; 數(shù)據(jù)傳遞速度 250 Kbit/s (1 毫秒) 
    ＆#8226; 增量（線性） 5-20 微米 
    ＆#8226; 或 NURBS 插補(bǔ) 
    ＆#8226; 主軸具有高熱穩(wěn)定性和剛性，主軸軸承具有高的預(yù)張力和冷卻能力。 
    ＆#8226; 通過主軸的送風(fēng)/冷卻液 
    ＆#8226; 具有高的吸收振動能力的剛性機(jī)床框架 
    ＆#8226; 各種誤差補(bǔ)償——溫度、象限、滾珠絲杠是最重要的。 
    ＆#8226; CNC中的高級預(yù)見功能。 
    關(guān)于高速切削的詳細(xì)信息，請參見模具制造應(yīng)用指南 C-1120:2。 請參見模具制造應(yīng)用指南C-1120:2。 
    25) 高速切削對切削刀具的典型特性或要求有哪些？ 
    整體硬質(zhì)合金： 
    ＆#8226; 高精度磨削，徑向跳動低于3微米。 
    ＆#8226; 盡可能小的凸出和懸伸，最大的剛性，盡可能小的刀具彎曲變形和大的芯核直徑。 
    ＆#8226; 為了使振動的風(fēng)險、切削力和彎曲盡可能小，切削刃和接觸長度應(yīng)盡可能短。 
    ＆#8226; 超尺寸、錐度刀柄，這在小直徑時特別重要。 
    ＆#8226; 細(xì)晶?；w和為了得到高耐磨性的TiAlN 涂層。 
    ＆#8226; 用于風(fēng)冷或冷卻液的內(nèi)冷卻孔。 
    ＆#8226; 適合淬硬鋼高速切削要求的堅(jiān)固微槽形。 
    ＆#8226; 對稱刀具，最好是設(shè)計(jì)保證平衡。 
    使用可轉(zhuǎn)位刀片的刀具：
    ＆#8226; 設(shè)計(jì)保證的平衡。 
    ＆#8226; 在刀片座和刀片上的保證跳動量小的高精度，主刀片的最大徑向跳動為10微米。 
    ＆#8226; 適合淬硬鋼高速切削要求的牌號和槽形。 
    ＆#8226; 刀具體上有適當(dāng)?shù)拈g隙，以避免刀具彎曲（切削力）消失時產(chǎn)生摩擦。 
    ＆#8226; 送風(fēng)或冷卻液的冷卻孔（立銑刀）。 
    ＆#8226; 刀具體上標(biāo)明允許的最大轉(zhuǎn)速。