我國機床行業企業信息化實施中存在問題分析 

    機床行業企業的信息化從1980年開始，至今已有25年的歷史，在1995年以前，由于當時國家機械部、機床局正確領導、機床行業企業的信息化一直走在全國企業信息化的前例，促進了機床制造業的發展，取得了一定成績，但總體來說，與信息化促進工業化的要求還相距甚遠。 

    而目前，機床行業企業的信息化總體現況正如國家經貿委發布的我國企業信息化2001年全國調查報告中指出的那樣：企業信息化建設水平仍處于一般事務處理和簡單的信息管理階段，“信息孤島”嚴重，資源不能共享，缺乏統一規范、統一標準，無統一編碼，信息化建設綜合優勢發揮不出來……整體效果不明顯。具體情況可參照2003年中國機械工業聯合會根據對166家機械制造企業所進行的調查統計結果：企業已基本應用CAD技術，主導產品CAD的出圖率達98%，但CAD應用的深度仍有很大局限，相當一部分企業停留在出圖上（甩圖板）；管理信息化雖取得一定進展，行業內多數企業在單項業務方面已實現了計算機管理，如辦公、財務、人事、庫存等，但MRPⅡ/ERP的應用還不廣泛，即便已開始應用，與現代企業管理模式也仍有脫節，成功率還不夠高；CAPP方面，少數企業應用取得實效，而對于其他相當部分企業來說只起到“甩鋼筆”的作用；CIMS應用在少數企業取得成效，提高了企業生產過程的自動化和快速響應能力，但投入產出比不理想，沒有發揮最佳作用。 

    近七、八年來，機床行業企業的信息化情況則不容樂觀，原來幾個信息化排頭兵，信息化水平沒有與時俱進，保持在上世紀九十年代的水平，據2003年中國企業信息化500強統計，榜上有名的只有3家，北京機床一廠排名452位，濟南二機床集團排名為460位，沈陽機床集團排名為498位，這些統計數據雖不十分準確，但說明機床行業企業信息化水平從上個世紀八十、九十年代的全國領先地位，下降到全國企業信息化500強最后幾位。 

    造成這種狀況的原因，主要包括以下兩點： 

    企業方面：對信息化認識不足，沒有把企業信息化工作看成企業最根本、最徹底的改造之一，而只是將企業信息化作為一般性技術措施；很多企業對信息化發展無系統規劃，單項應用多，信息化成孤島，系統不集成；沒有與其他先進制造技術、管理技術相結合；應用不深化；重設計、管理，輕工藝設計；培養人材不系統、缺少既懂企業技術又懂管理與信息技術的人材；沒有建立合理的工作機制與組織結構，以改變傳統按專業分工的開發組織形式。由于組織結構不集成，人員不可能集成，思路方法也無法統一，其結果是，開發或購買軟件、系統也不可能集成。甚至個別企業不考慮企業的發展，由于一時的局部問題（如機構改革等），將原來建立起來并運行正常，取得實效的系統擱置起來。 

    社會環境方面：上個世紀八十年代末期，社會上對企業信息化出現了急于求成的思潮，沒有全面用科學發展觀指導企業信息化的開展。自主開發的軟件成熟度不夠，如一些國內開發的CAD軟件只能解決繪圖問題，向縱深發展的功能不全或無法向縱深發展，必須重新購買CAD軟件。同時，原先繪制的幾萬張圖紙中的數據無法提取， 數據不能共享，系統不能集成運行，嚴重影響了企業信息化的發展；再如：PDM只能解決圖紙檔案管理，沒有解決以企業信息集成為目標的產品數據管理問題，有的搬套國外當時甚至已經過時的軟件，沒有按軟件開發規范作系統調查與系統分析，結果也造成系統起不到應有的作用；又如有的軟件只求工作形式上的計算機化，不求實際效果，如全部交互式CAPP系統，被人們稱為“甩鋼筆”，也沒有起到CAPP應有的作用。 

    在企業管理信息化方面，片面夸大企業信息化從財務電算化入手（以財務軟件為核心等），要知道，企業信息化是要解決市場經濟條件下的T（時間）、Q（質量）、C（成本）、S（服務）問題，T、Q、C、S問題解決了，企業財務問題自然也就解決了，尤其是機械制造業，不解決成本問題，只解決財務電算化，對解決T、Q、C、S問題效果就不大。 而解決成本問題必須從產品開發抓起，因為產品開發決定了產品成本的80%～90%，要降低成本、提高效益必須首先應用好CAD、CAE、CAPP、PDM，要計算成本，沒有產品數據、工藝數據是不行的，因為優化的產品數據、工藝數據來自CAD、CAPP。從財務電算化入手解決機械企業信息化問題顯然不是正確導向，因為這樣導向的結果，是不少企業都先上了財務軟件，用計算機代替了人工算賬和記賬，減少了幾個財務人員，減輕了財務人員的繁瑣手工勞動，但卻沒有為降低成本、提高效益創造什么條件，也沒有為其他部門的信息化創造什么條件。 

    此外，咨詢服務機構水平不到位，咨詢服務質量低劣，媒體導向不全面，部分媒體把企業信息化與ERP劃等號，大力宣傳報道ERP，對CAD/CAM/CAPP/PDM卻很少問津。再有，以行業（產品大類）為特性的共性項目研究開發無人過問，中央大部分工業管理部委取消后，行業研究所改為科技性企業后，以行業（產品大類）為特性的共性問題無法解決。 

    更為可笑的是，一方面，國家經貿委發布的我國企業信息化2001年全國調查報告指出：缺乏統一規范、統一標準-無統一編碼是企業信息化的一大突出問題，但另一方面，有關機構卻將原機械部歷經五、六年時間，動員十幾家企業，投入大量人力研究，并參照國外相關項目成果的企業信息編碼標準予以廢除，如機床零件分類編碼系統JLB系統JB/T5248.4 -91、機床行業計算機輔助管理信息代碼系統-產品設計代碼系統JB/Z 334.2-88、機床行業計算機輔助管理信息代碼系統-工藝代碼系統JB/Z 334.3-89、機床行業計算機輔助管理信息代碼系統-生產管理代碼系統JB/Z 334.5-89，這些標準不但適合機床行業企業，而且適合整個機械制造業，連發射神州號飛船的長征運載火箭研究院首都航空機械廠都采用機床零件分類編碼系統JLB系統JB/T5248.4 -91，但我們現任的標準化機構卻把它廢除了！ 

機床行業企業信息化的幾個關鍵 
    
    效益驅動 

    從企業信息化效益分析，確定企業應用信息技術的方向，企業信息化效益分析如表1，通過信息化的效益分析，合理安排企業信息化的實施步驟與策略，是保證信息化順利實施與取得實效的關鍵。 

    全面制訂企業信息化的規劃，明確系統總目標，明確各分系統、子系統的關系以及長遠目標與近期目標的關系。 

    機床制造業是單件、中小批量、多品種生產企業，是一種高度的離散型制造。眾所周知，現代企業是個復雜的系統，由多種功能部門（系統）組成，每個功能部門又由若干個功能崗位組成。只有這些功能部門、功能崗位按時、按質、按量地完成工作，才能生產出合格的產品。只有全面制訂用信息技術改造傳統制造業的規劃，才能有組織、有計劃地開展工作。 

    明確企業信息化的技術路線 

    在企業信息化的過程中，必需首先優化信息流，在優化信息流的過程中必需首先優化信息源的信息流。 

    在企業生產過程中存在信息流、物料流、資金流、人力流……等等，這是客觀存在，這幾個流是怎樣形成的，我們可以做一個簡單的分析：企業生產過程中的人力安排、資金分配、物料流動是根據什么發生的？是根據市場需求（合同）、產品開發、生產計劃……逐步展開的，只有把用戶需求變為設計圖紙，根據圖紙制定工藝路線、工藝規程、材料定額……計劃部門才能安排生產，采購部門才能采購物料，制造部門才能組織人力加工、裝配……這就是制造的信息流。所以制造業的信息流是從市場需求與產品設計、工藝設計開始的，生產計劃、采購計劃、加工計劃，及其資金分配等等都是按照產品設計與工藝設計的信息進行的。要想使企業的物料流、資金流、人力流優化，達到合理利用，發揮更大的效益，首先必需優化信息源的信息流，只有前面信息流得到優化，后面的信息流才能優化。這一簡單的分析，說明在企業信息化過程中必需首先優化信息流，只有按客觀存在的實際去開展信息化，才能取得最佳效果。所以優化產品設計與工藝設計是ERP取得實效的基礎。 

    系統集成是提高信息化綜合效益與企業信息化順利實施的關鍵 

    系統集成必須首先解決數據共享，制造業的產品數據來源于CAD與CAPP，所以CAD/CAPP必須能自動為ERP提供準確、完整、規范的數據，尤其對于多品種生產企業更為重要，否則將成為ERP實施過程中的障礙。所以應該用好PDM系統解決CAD/CAPP與ERP的集成，在此基礎上實施ERP就有了保證。不強調這一點，企業信息化只提實施ERP，將會重演我國以往20年MRPII/ERP應用中80%以上的企業不理想的狀況，這一點必需引起各界的重視。 

    信息技術必需與先進適用制造技術相結合 

    信息技術具有明確的創新性、滲透性、帶動性與倍增性，但它代替不了各種專業技術。現代制造技術發展有幾百年的歷史，不但積累了豐富的經驗，而且還在不斷進步，所以要使信息技術在制造中發揮它的應有作用，就必需與制造技術相結合。必需走信息技術與先進適用制造、管理技術相結合的道路。舉一個簡單的例子，計算機圖形學是解決CAD繪圖、設計的基礎，我國目前的“放下圖板”就是應用了這一技術，但圖紙如何設計好、在結構上做到先進、合理，既能達到一定的功能，又便于制造，這是機械設計技術，所以CAD要發揮作用， 必需與產品設計技術相結合。 

    大力推廣適合機床行業應用的軟件 

    通過20多年機床行業研究所、企業、機床工具行業協會和機床行業計算機專家委員會的努力，我國已開發出一批適合機床行業應用的軟件，如北京機床所開發的數控機床整機CAD，機床行業計算機應用技術專家委員會開發的CMTB-PDM、CMTB-CAPP，以及北京機床一廠并捷公司ERP系統、濟南二機床的JER-ERP系統等，這些系統除北京機床所開發的數控機床整機CAD沒有企業使用外，其余都是成熟的系統。這些系統都經過行業企業多年實際應用，而且具有我們機床制造的特色。