我國印刷機械制造行業在建國前幾乎是一片空白，印刷機絕大部分需從國外進口。上世紀 50年代成立了一些印刷機械制造廠，例如北京人民機器廠，開辟了國產印刷機的先河。在當時的歷史條件和技術條件下，完全自主設計印刷機很不現實，仿制國外印刷機的方法成為發展的捷徑，這種方法極大地促進了我國印刷機行業的發展。其實，早期的仿制基本上不做任何機械系統分析，而是采用試驗的方法，當一個部件在物理樣機試驗時出現了問題，根據問題修改部件后再進行物理樣機試驗，直到每個部件通過物理樣機的試驗為止。這種方法具有效率低、周期長、成本高和可靠性差等缺點。

　　經過半個多世紀的發展，我國印刷機械行業取得了長足的進步，產品在國內也占了一定的份額，還有一些產品遠銷國外。從縱的方面來看，我國在印刷機械技術水平上確實獲得了很大的提高，但是從橫的方面來看，與國外同類產品相比仍然存在較大的差距，國外印刷機的機械部分和控制部分都優于國產印刷機，其中德國、美國、日本等一直處在印刷機行業的最前端。
　　我國印刷機行業的差距主要是功能少、自動化和智能化控制水平較低，且穩定性、可靠性差，特別是在高速運轉情況下，更不能保證印刷精度。日前，國產膠印機的最高速度還沒有突破 10，000 張／小時，而國外膠印機穩定工作速度可以超過 15，000 張／小時，國內外的凹印機和柔印機技術水平的差距更大。因此，國內印刷機市場中低檔產品供求平衡或供大于求，而高檔產品主要依賴進口。有關資料表明，僅海德堡公司一家在 1999 年～2000 年度進入中國市場的膠印機銷售額約相當于 1999 年國產膠印機銷售額的總和。膠印機中，單色和雙色膠印機國產機占主導，而技術含量較高的多色膠印機則以進口為主，并且在國內市場上的份額有逐年增加的趨勢。
　　在對取得的成績歡欣鼓舞時，也同時應該看到存在的較大差距，關鍵是要找到產生差距的原因。實際上原因是多方面的，包括歷史的、體制的、管理的、技術的等，其中設計技術不能不說是一個非常關鍵的因素。雖然我國印刷機已經發展了很多年，但是它的設計模式并沒有改變很多。有的印刷機設計者依舊在測繪或在仿制的基礎上做一些小的改動，甚至買來一套圖紙就開始生產。這種做法在剛開始的時候發展很快，但是缺乏發展潛力，實現印刷機的系列化較難。目前印刷機的發展趨勢是輕量化、高速化、智能化，為了降低成本，印刷機某些部件的重量要減少到最小，為了提高工作效率，印刷機的速度要盡可能的高，另外還要保證印刷精度。輕量化和高速化是相互矛盾的，輕量化必然會帶來部件剛度的降低，導致變形增加，印刷精度降低。而為了保證印刷精度，印刷機的速度將會受到限制。例如某型號膠印機的遞紙機構在速度達到 6000 張／小時，能夠實現紙張的正確交接；當速度達到 10，000 張／小時，紙張交接就出現了問題，造成大量的印刷廢品。這是因為設計遞紙機構時只考慮了運動學的關系，并沒有進行高速下的動力學分析和校核。而機構在高速工況下，遞紙牙擺臂的變形過大，造成牙片在交接紙張時不能準確咬紙。目前，我國大部分印刷機械制造企業在設計上仍然采用的是運動學設計方法，而不進行動力學的分析，這樣設計出來的產品不能保證其動力學性能指標符合要求。為了快速提高我國印刷機械的設計能力，跟上國外印刷機械的發展步伐，很有必要在設計中引入動力學仿真分折方法。