一、臺盆區(qū)海相碳酸鹽巖天然氣勘探開發(fā)取得重大進展

　　近年來，世界臺盆區(qū)海相碳酸鹽巖天然氣勘探開發(fā)及配套技術在氣區(qū)構造識別、儲層展布預測、儲層改造與保護等方面取得了重大進展。氣區(qū)構造識別方面，已經(jīng)建立起以研究地質構造垂向變異特征和規(guī)律以及建立構造模式為基礎，以研究速度橫向變化規(guī)律建立層狀物理模式為核心，以疊前偏移技術為主體、地震剖面精細解釋為保證的準確識別圈閉的地






震勘探技術，能準確預測氣藏的分布范圍。

　　探明可采儲量達到27萬億立方米的世界第一大氣田—卡塔爾諾斯氣田和15萬億立方米的伊朗南帕斯氣田，儲層均為二疊系碳酸鹽巖，是海相碳酸鹽巖天然氣勘探開發(fā)獲得的重大突破。

　　二、海底生產(chǎn)壓縮模塊系統(tǒng)取得新突破

　　海底生產(chǎn)系統(tǒng)不僅可以提高采收率，而且不需要對地面不動產(chǎn)進行投資，具有巨大的發(fā)展?jié)摿ΑＤ壳坝卸嗉夜菊谘芯窟@個課題，從基本元件到完整的模塊系統(tǒng)都取得了重要進展。

　　由于平臺成本較高，使用常規(guī)技術開發(fā)海上邊際油氣田或深水油氣田不經(jīng)濟，使用海底壓縮模塊則可不用平臺，使上述油氣田得到有效開發(fā)。海底壓縮模塊可在井口管匯附近安裝，通過海底管線連接到岸上或是遠距離平臺上。海底多相泵是近年發(fā)展起來的新技術，并逐漸成為一種常規(guī)的提高海上油田采收率的方法。新近研發(fā)出了能夠輸送氣體體積組分占95%甚至更高的多相泵。美國通用電器公司開發(fā)的海底850千瓦壓縮模塊已經(jīng)過2000小時的運行驗證，并制造出2.5兆瓦和準備制造12.5兆瓦的模塊。這些系統(tǒng)打開了海上油氣田經(jīng)濟開發(fā)的通道。

　　三、壓裂增產(chǎn)新技術大幅度提高低滲油氣藏產(chǎn)量

　　壓裂增產(chǎn)新技術是低滲透油氣藏重要的增產(chǎn)措施，但壓裂作業(yè)的高成本和地層傷害等問題亟待解決。近年來國外經(jīng)過研究開發(fā)推出了許多壓裂新工藝和新材料，大幅度降低了低滲透油氣藏的開發(fā)成本，提高了產(chǎn)量和最終采收率。

　　在壓裂工藝方面，連續(xù)管壓裂技術實現(xiàn)了一次起下作業(yè)壓裂多層和選擇性壓裂產(chǎn)層，可以大幅度提高油氣產(chǎn)量，并縮短作業(yè)時間，降低作業(yè)成本，成為低滲油氣藏壓裂技術的重要發(fā)展方向。在壓裂材料方面，無聚合物二氧化碳壓裂液只含一種添加劑，適用溫度高達93℃，在枯竭或低壓儲層可用連續(xù)管作業(yè)，具有優(yōu)良減阻性能和低摩擦力；光纖輔助壓裂技術，通過含有壓裂液的光纖網(wǎng)絡提供機械的方法運送、懸浮和置放支撐劑，能有效避免支撐劑的返排和沉淀。可變形支撐劑更具有當裂縫閉合時鎖住通道，防止返排，滲透性和導流性更優(yōu)的特點；高強度超低密度支撐劑比重小，采用無聚配方，在某些井中應用產(chǎn)量提高了7倍多。

　　四、三維

地震可視化技術應用規(guī)模不斷擴大

　　三維可視化及配套解釋技術是20世紀90年代后逐步發(fā)展起來的，為石油勘探生產(chǎn)環(huán)節(jié)的預測數(shù)據(jù)資料解釋方式帶來了革命性變化，精度達到前所未有的程度，商業(yè)應用中取得了較好效果。目前虛擬現(xiàn)實與三維可視化技術結合起來，實現(xiàn)了全三維解釋目標。2004年地震數(shù)據(jù)可視化規(guī)模400千兆瓦比特，打破了以前不足100千兆比特的水平，比典型的PC解決方案大幾百倍。2005年投放市場的可視化系統(tǒng)，能夠實現(xiàn)實時計算與立體投影。

　　三維可視化技術的新進展有效地解決了資料類型支持技術相互兼容的問題，并產(chǎn)生了一些創(chuàng)新性的綜合解釋流程，允許用戶同時進入、瀏覽、解釋和管理地質、地球物理、巖石物性、鉆井軌跡和油藏工程等不同類型的數(shù)據(jù)。通過多學科分析研究，對復雜油藏的構成、存在的問題提出有效的解決方案，大大縮短了決策時間，使決策更加準確。近兩年，三維可視化技術在應用范圍和規(guī)模上都取得了很大進展，備受各大石油公司的廣泛重視。

　　五、聯(lián)合研制成功過鉆頭測井系統(tǒng)

　　過鉆頭測井系統(tǒng)是一種能夠在井眼坍塌、頁巖膨脹、狗腿嚴重等困難井眼條件下完成測井作業(yè)的工具，已經(jīng)在若干井中完成了測試，將在直井和中等斜度的井中進行測井服務。過鉆頭測井系統(tǒng)利用鉆柱和鉆頭作為導管將測井儀器下入裸眼井段，在通井期間或鉆井間歇無需起鉆即可進行測井作業(yè)，節(jié)省了鉆井時間。

　　過鉆頭測井系統(tǒng)采用常規(guī)鉆頭，中心有一個活動插件，插件和鉆頭孔眼內(nèi)的套筒相連。通過測井儀器串底部的下入工具向外釋放套筒和插件組合，進入裸眼井段測井。測井之后，通過起出鉆桿在地面回收測井儀器；或者使測井儀器縮回鉆頭內(nèi)，關閉鉆頭中心的孔眼并繼續(xù)鉆井。該系統(tǒng)具有可靠性高、作業(yè)風險低、節(jié)省鉆機時間、保證數(shù)據(jù)采集等優(yōu)點。而且系統(tǒng)使用小直徑測井儀器，特別適用于困難井眼環(huán)境的低成本測井。

　　六、套管鉆井技術成為降低成本的新技術

　　套管鉆井是使用特制的套管鉆機、特制的鉆具和鉆頭，利用套管作為水力通道，采用繩式鉆井馬達進行的鉆井作業(yè)。目前，加拿大和美國的公司等均致力于研究開發(fā)這種鉆井技術。由于減少了鉆井時間，改進了鉆井工藝，完善了配套設施，套管鉆井技術鉆井成本平均降低了10%—13%。

　　近年來，套管鉆井技術取得了多項新的進展，包括研制成功專門用于套管鉆井的套管接頭、馬達和鉆頭、旋轉導向鉆具、隨鉆測井儀器等，以及套管鉆井專用的配套設備、固井工藝。這些技術的實施，使套管鉆井從開鉆到撤走鉆機可節(jié)省大約20%—30%的鉆機占用時間。從1999年到2005年，加拿大的公司利用套管鉆井技術共鉆井300多口，其中定向井12口。實踐證明，套管鉆井大大簡化了油井結構，建井成本和修井費用均得到大幅度降低。

　　七、復合補強鋼管在長輸管道應用優(yōu)勢顯著

　　天然氣管道輸送的總體趨勢是朝著使用更高強度鋼級的高壓管道發(fā)展。隨著鋼材強度的不斷提高，焊接和控制裂縫成為大問題，復合補強鋼管應運而生。這種采用高性能的異丙聚酯樹脂玻璃纖維復合材料，對高強度低合金鋼管進行補強，具有控制裂縫延伸和止裂的能力，并可解決高腐蝕介質的輸送問題，可用于替代高強度特種鋼材，使天然氣管道達到強度更大、重量更輕、更安全、更經(jīng)濟和更耐用。

　　復合補強鋼管可節(jié)約大量材料成本。在管道輸量相同的條件下，與X100鋼管相比可降低10%—20%的材料成本，比相同壓力等級的鋼管輕30%-40%，大幅度降低了運輸成本。由于管壁薄，可節(jié)省40%的焊接作業(yè)時間，焊接面積減少50%，施工成本也有所降低。復合材料補強只是在鋼管的外部，可增加6%的體積通量。目前，加拿大已建成高壓大口徑復合補強管道的示范工程。

　　八、撓性管技術清除管道堵塞可有效節(jié)約成本

　　利用撓性管技術清除將管道完全堵死的瀝青質，可降低生產(chǎn)成本，大幅度減少生產(chǎn)損失。在油田開采中，瀝青質沉積物會堵塞井下生產(chǎn)油管，使其流量降低。瀝青質沉積物降低了油井與生產(chǎn)設施管匯之間的溫度和壓力，并堵塞地面管道。以前預防管道堵塞，是定期進行清管作業(yè)和泵入溶劑來溶解瀝青質沉積物。為了有效而快速地清除原油管道內(nèi)的瀝青質沉積物，新開發(fā)的撓性管技術及工藝設備，將撓性管插入管道從垂直工作狀態(tài)逐漸傾斜到接近水平狀態(tài)。在委內(nèi)瑞拉一條全長2816米的輸油管道不同的位置進行了8次撓性管清堵作業(yè)，使油田很快重新開始生產(chǎn)。同其他整治方案相比，用撓性管清除輸油管道堵塞可節(jié)約上百萬美元。

　　采用撓性管清堵，不僅有效地解決了生產(chǎn)中的實際問題，而且有著顯著的經(jīng)濟效益，撓性管技術在石油工業(yè)中將得到更廣泛的應用。

　　九、生產(chǎn)超低硫

柴油的緩和加氫裂化新工藝

　　采用新的緩和加氫裂化途徑可使減壓瓦斯油轉化增產(chǎn)柴油，同時加氫裂化反應可大大改進殘存的瓦斯油質量，成為催化裂化的良好進料，可提高汽油產(chǎn)率和生產(chǎn)低硫柴油。新工藝以緩和加氫裂化為核心，組合專用的精制段構成一體化流程。瓦斯油進料與循環(huán)氫混合，進入反應器經(jīng)加氫處理的瓦斯油餾分送往催化裂化裝置。而柴油餾分與氫相混合進入一次專用精制反應器，采用高氫分壓，確保難于加氫脫硫的柴油最大量地進行加氫精制。這一流程與常規(guī)流程相比，可節(jié)減過程設備投資和操作費用，減少壓縮機和空冷器，靈活地實現(xiàn)了熱聯(lián)合。它使來自蒸餾裝置、催化裂化、減粘和焦化等裝置的柴油，也可進入精制反應器精制。

　　2005年，采用這項新技術的生產(chǎn)清潔燃料煉油廠投運。催化裂化裝置下游設有第一代超深度汽油脫硫裝置，既生產(chǎn)低硫催化裂化汽油，又可聯(lián)產(chǎn)超低硫柴油，這項新工藝進一步提高了柴油質量。

　　十、過氧化氫生產(chǎn)環(huán)氧丙烷工藝加快工業(yè)化

　　過氧化氫生產(chǎn)環(huán)氧丙烷工藝與其他常規(guī)環(huán)氧丙烷生產(chǎn)工藝相比，優(yōu)點是生產(chǎn)過程中只生產(chǎn)終端產(chǎn)品環(huán)氧丙烷和水，不產(chǎn)生其他副產(chǎn)品。常規(guī)的氯醇法或苯乙烯單體法生產(chǎn)環(huán)氧丙烷，會分別產(chǎn)生含氯廢物或大量苯乙烯單體。在這項新工藝中，過氧化氫可完全轉化，丙烯轉化接近定量值。少量的丙烯排氣流進入現(xiàn)有的丙烯網(wǎng)絡或循環(huán)至反應器。反應出口物流中的丙烯排氣、粗環(huán)氧丙烷和甲醇通過蒸餾進行分步分離。甲醇再進入循環(huán)，最終的含水物流在檢測乙二醇為微量后，即可排向水處理設施，粗環(huán)氧丙烷則通過蒸餾提純。

　　新建裝置占地面積非常小，需要配套的基礎設施少，可大大節(jié)省投資。過氧化氫生產(chǎn)法環(huán)氧丙烷生產(chǎn)工藝，過氧化氫轉化率高達99%，環(huán)氧丙烷選擇性高達95%。2006年初，在比利時安特衛(wèi)普建設第一套過氧化氫生產(chǎn)環(huán)氧丙烷工藝裝置，生產(chǎn)能力為30萬噸/年環(huán)氧丙烷，將于2008年投產(chǎn)。2009年和2010年擬在美國和亞洲建兩座過氧化氫生產(chǎn)環(huán)氧丙烷裝置。