1　雙金屬連鑄技術研究現狀
　　目前，雙金屬復合材料的成形方法主要有爆炸復合、軋制復合、復合鑄造、離心鑄造、化學鍍層、熱浸鍍等。其中鑄造法生產金屬復合材料的成本較低，其應用得到很大的發展。
　　雙金屬復合材料連續鑄造成形的研究目前仍處于初始階段，但是，由于雙金屬復合材料連鑄成形具有易于實現批量化、連續化、自動化生產，有利于降低生產成本，擴大其應用范圍等優點，研究開發和應用將受到越來越廣泛的重視［1］。
　　現有雙金屬復合材料連續鑄造成形方法可以分為兩大類，一類為使用已成形的芯材對其進行包覆的包覆鑄造成形法，另一類為將兩種金屬同時注入同一個結晶器內進行成形的雙流鑄造法。
　　包覆鑄造成形法的典型代表為用于復合軋輥成形的連續澆注包覆CPC法，其原理是將芯材垂直置于水冷結晶器中，使成形外層的金屬熔體與芯材部分熔合，并順序向上凝固。將凝固部分連續向下拉拔，實現包覆層連續鑄造成形。這種方法是日本山本厚生首先提出來的［2］，已獲得工業化生產應用。
　　用于高速鋼復合軋輥成形，具有生產工藝簡單，軋輥性能良好，生產成本低［3］等優點。國內方面，鋼鐵研究總院、邢臺機械軋輥（集團）有限公司和北京科技大學進行合作，在CPC工藝的基礎上開展電渣工藝復合軋輥應用與開發研究，取得了一些進展［4］。
　　包覆鑄造成形法還有復合線材鑄拉［5］、反向凝固連續鑄造法［6,7］等。包覆鑄造成形法的主要缺點是預處理工藝復雜，且假如界面預處理效果不好，或者預處理后因不能馬上使用而被氧化或污染，則難以獲得具有良好復合質量的界面。
　　有代表性的雙流鑄造法是雙流澆鑄連續鑄造制備梯度材料法，其原理如圖1所示［8］，在傳統的連續鑄造基礎上增加一個內澆包及其導流系統，內、外澆包分別容納不同成分的兩種熔體，外澆包的金屬液流經出水口后進入結晶器中，受激冷凝固成具有一定厚度的薄殼，內澆包的金屬液流出內導管口時，被凝固薄殼和殘余外部金屬液包圍。通過調整鑄造時的工藝參數，可以控制內、外澆包中兩種液體的凝固時間差，促進結晶器內熔體由外向內順序凝固，實現兩種液體部分混合。此工藝的技術要害和難點在于控制兩種金屬液的流速和溫度，形成合適厚度的中間結合層。